技术驱动数字化仿真工具革新 集成优化提升设计体验

材料是模具成型的基本单元，其技术的发展和形态变迁正在对数字化仿真分析工具不断提出更新、更高的要求，包括模具成型的测试和建模技术等方面。目前，我国塑料的研发和设计水平已经进入新阶段，高分子材料的开发与塑料件的优化设计已经成为一个崭新的命题，其中高分子材料设计标准化建设已经成为发展的必然要求。为打通高分子材料开发与主机厂设计优化、产业链协同创新的通道，探讨Simulation Moldflow材料标准化建设，欧特克软件(中国)有限公司与重庆长安汽车研究总院于2012年11月8日在重庆共同举办了“2012 Autodesk Simulation Moldflow高分子材料标准化应用技术大会”。Autodesk Simulation中国区销售经理姜勇道代表欧特克出席了此次活动。

材料标准化打造创新通道

随着技术的发展和市场需求的不断变化，在塑料、汽车、航空航天等诸多领域中，很多新材料和新技术正在应用到实际操作中，例如碳纤维、高性能复合材料、天然纤维增强材料等新材料。作为注塑成型CAE的领导者，Autodesk Simulation Moldflow业已成为塑料优化设计的全球公认标准。目前，Simulation Moldflow在中国发展迅猛，已经成为其全球最重要的战略市场，绝大部分的主机厂和材料商均已引进Simulation Moldflow技术。姜勇道认为，材料是影响Simulation Moldflow分析精确度的关键因素之一。虽然国内众多企业已经创建了自己的材料数据管理系统，但数据内容的丰富程度不足已经成为制约塑料设计创新的最大瓶颈。因此，推进材料库的数据内容丰富、共享和标准化无疑对整个注塑行业的创新发展具有非常重要的意义。

据悉，本次欧特克与长安汽车共同举办的会议以“高分子材料设计创新解决方案”为主题，来自Simulation Moldflow、高分子材料、模具、汽车行业等领域的专家分享了材料测试最新进展、汽车轻量化、制造业最新技术等行业前沿技术与成果，并针对目前主机厂最为关心的注塑设计与成型问题在广大材料商中征集与讨论相关解决方案，开展头脑风暴。姜勇道表示，欧特克将与产业链中的主机厂和材料商一道，建立和推进以Simulation Moldflow为基础的材料数据库，使之不断丰富并延续产品设计的标准地位，全面提升塑料件设计创新水准。

在材料和技术创新等因素的推动下，注塑件的数字化仿真分析实用需求和产品功能愈发强大。Simulation Moldflow具有丰富的材料技术研发背景，通过先进的高分子材料测试实验室为全球用户提供全面的塑料材料技术解决方案。姜勇道介绍说，在最新推出的Autodesk Simulation Moldflow 2013版本中，针对多种新型材料提供了最新的成型模拟技术，包括专利的长玻纤成型过程中的断裂情况分析、实时分析技术，结晶性材料在成型过程中的结晶度分析和瞬态冷却、急冷急热分析等技术，能帮助用户显著降低大模型分析的时间。Simulation Moldflow仿真分析工具目前能够结合结构CAE、CFD等技术，达成集成化的优化分析，为“以塑代钢”和轻量化以及塑料可持续设计提供最为有效的可视化仿真手段。

集成优化提升设计效率

当前，制造业已经从传统的规模效益、价格和质量为首的战略日益转向市场响应速度第一的方向。在制造业日趋国际化的状况下，缩短产品开发周期和减少开发新产品投资风险，成为企业赖以生存的关键。近年来，制造业市场的制造战略重点正在发生从成本与质量到时间与响应的重大转移。快速将多样化的产品推向市场是制造商把握市场先机而求生存的重要保障，快速响应制造已成为国际研究的热点，应运而生的快速成形、快速制模、快速制造技术为企业提高竞争力提供了一种先进的手段。

在产品设计和上市时间需求的压力下，欧特克数字化样机解决方案在制造业的各个细分领域中得到了越来越多的应用。作为欧特克数字化样机仿真解决方案的一部分，Autodesk Simulation Moldflow能帮助制造商预测、优化和验证塑料零件、注塑模具和挤出模具的设计。此外，用户还可通过Autodesk Simulation Mechanical & Multiphysics和Autodesk Simulation CFD针对非塑胶件进行结构和热流分析。

Autodesk Simulation Moldflow面向的是制造业面临的普遍难题，如何平衡产品设计的先天不足、成本效益和质量水平。姜勇道表示，通过引入数字化仿真工具，设计者不仅可以在设计初期及时发现产品的问题，同时还可以在保证质量的前提下进一步降低注塑成本。通过Autodesk Simulation Moldflow，设计流程和系统得以优化，产品设计的工艺窗口更宽广。在材料成本、成型周期、上市周期方面，生产的成本效益充分释放，与此同时，能够确保最佳的塑件成型和产品质量。

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