乔丹等晋江鞋企引入精益化生产模式

金融危机时代，市场竞争环境的变化，倒逼着晋江传统制鞋业转型升级，不少鞋企纷纷引入日本丰田汽车的精益化管理模式，实现生产变革。那么，这种生产模式的引入，为晋江制鞋企业带来哪些成效，企业发生怎样的变化呢？在乔丹二厂整齐明亮的生产车间里，两条生产线上的工人井井有条地忙碌着，从制鞋前端的材料准备、冲裁到中间的车缝以及最后的鞋子成型包装，整条流水线作业一目了然。

乔丹体育股份有限公司鞋业事业部副总经理吴承权：“从材料进仓，到成品鞋完成，所有的生产工艺都集中在这个车间完成，中间没有任何的交接和库存的环节//按照传统的生产工艺，做一双成品鞋//正常要两天的时间，现在优化布局以后，从前到后，一双成品鞋完成，大概4个小时就可以了。”

乔丹公司鞋业事业部副总经理吴承权告诉记者，乔丹二厂今年三月投入使用，企业投入了两千多万引进最新的制鞋设备，通过精益生产管理模式来进行车间布局。依靠新管理模式及先进设备投入生产效率提高，节约了不少生产管理成本，现在，乔丹的整体产量提升了三成。

乔丹体育股份有限公司鞋业事业部副总经理吴承权：“通过一年的试行，各项考核指标，人力成本、物料成本，还有其他的一些效益对比起来，都得到了大幅提升。从生产周期上讲是大幅缩短，从成本上讲，我们的日成本基本上减少了10%左右。从物料的资金积压、资金占用，由于减少了这么多，所以我们从前到后，各个环节都没有因为物料库存占用的资金，所以流动资金也得到更好的利用。”

有关统计数据显示，导入精益化生产模式，可使企业的产量提升30%—50%不等，而经过精算，1元钱的精益生产投入可以创造6.7元的价值。如此可观的成效，也让晋江制鞋企业在原材料涨价，用工成本提高等压力面前，不惜花重金来重塑管理。

诚安鞋业协理蒋明：“平时的大流水，一般的投产到出帮面，按以前的惯例都要两到三天，才会出成品优化过的，最快的时间，帮面产出可以在，按照一般鞋子的款式来讲，差不多在35分钟左右。”

八哥（中国）有限公司副董事长丁俊钦“比如原来我们一条线，可能做到两千双，现在就能做到三千双这样的比例。”

据了解，引入精益生产管理模式后，不仅有效地提高了生产效率，降低生产成本，同时，也大大减少了产品不良率。而让不少企业主兴奋的另一点是，这种生产管理模式，也让员工的工作环境得到改善，降低员工的流动率。

乔丹员工廖尤燕：“感觉工作环境比较舒畅，而且流水起来比较快。感觉工作时间没那么长了，上班也不是很累。”

乔丹体育股份有限公司鞋业事业部副总经理吴承权：“一年下来我们分析，像我们公司员工的流失率基本上目前非常低的。应该最少有30%的下降。”

现在，包括乔丹、国辉、寰球、名乐、八哥在内，不少晋江鞋企都引入了精益生产管理模式。不过，记者也了解到，目前，大多数晋江制鞋企业的精益生产管理变革，主要体现在生产模式的改变上，而专家认为，在保证生产顺利变革的同时，企业也应当加强管理方面的变革，将精益管理渗透到企业的各个环节真正作用。

林维光广州灵维机构创始人：“比如说在一些库存的管理方面就能够一下子就降下来但是说在一些设备的管理人员效率的提高方面就很难说一下子就见到效果，企业在做这一块的话最怕的就是虎头蛇尾就是一开始觉得精益生产挺不错的一开始做也请了顾问公司里做但是不能坚持下去，你要坚持下去。”

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