ERP实施的过程中只有一种BOM

经常听到大家讨论BOM的类型和作用，有按照产品生命周期划分的：设计类物料清单(EBOM)﹑工艺类物料清单(PBOM)和制造类物料清单(MBOM)；还有按照使用范围来划分的：狭义的BOM、广义的BOM、扩展的BOM；还有按照用途分的：销售BOM、制造BOM、设计BOM、维修BOM等。

如此众多的分类让人眼花缭乱，但是有个基本的思路是不变的，持这类理论的学者认为：BOM仅仅是描述了产品的物料结构，需要扩展工艺流程信息和资源信息才能成为完整的最终的MBOM或者扩展的BOM。

而我的观点正好相反：在而ERP实施的过程中只有一种BOM,我称之为物料清单。其工艺流程信息和资源都是在物料的属性参数里面定义的，通过BOM为基础串联起来。

因为APCIS的《企业制造资源计划---MRPII原理》中提到：原理２４．物料清单构成现代系统的框架；它们必须高度准确并恰当地构成。换句话说，如果一个BOM连生产工艺和资源（不是全部的资源）都体现不出来，还能叫BOM么？

下面我以其中一种理论：狭义的BOM、广义的BOM、扩展的BOM说法，与现实管理的操作和系统中的实现进行比较说明。不过我事先要说明的是：斜体字部分为引用的，从一开始，该理论就走上了一个误区，把其他的东东误认成是物料清单了。

1. 狭义的BOM

该理论认为：狭义上的BOM(Bill of Materials)通常称为“物料清单”，就是产品结构（Product Structure)。仅仅表述的是对物料物理结构按照一定的划分规则进行简单的分解，描述了物料的物理组成。一般按照功能进行层次的划分和描述。狭义BOM的不足之处：由于没有加上工艺成分，根据功能划分BOM层次结构，非常容易出现歧义。各人根据自己的理解或者现实生产情况的不同对于同一产品可能做出不同的BOM定义。

在现实的管理中，所谓的狭义的BOM其实就是技术部门提供的零部件明细表。零部件明细表确实只有总成名称、总成编号、物料名称、规格型号、图号、物料编码（不一定在表中编制）、装配级别、装配选项、定额等少数几个描述，和ERP系统中的BOM查询表很相似，比如总成就相当于父项（一般是虚拟件），物料相当于子项，从图号和装配级别上可以看出总成下各物料之间的父子或者并列关系。

但是，零部件明细表不等于BOM,除了我强调的BOM必须包含完整的工艺和资源信息以外，还有以下几点原因：

1、 零部件明细表中的物料表达的是产品的构成，而该物料不一定是产品加工或者装配所需要的。大家知道，BOM的最低阶只能是外购原材料或者零部件，但是出于对产品质量控制的要求，零部件明细表有可能对外购零部件的尺寸、材料、结构和功能做详细的规定。举例说明：汽车的后桥带制动器总成，在采购和装配的时候是一个零件，但是在整车的零部件明细表中，对后桥带制动器总成还要进行细化，需要拆分成后桥桥壳及差速器总成、半轴组件、后轴衬套、后轮轴承、后轮轴承定位圈和制动器总成，有需要的话，还会继续拆分，以满足质量和售后服务的需要。

2、 确实存在同一个零部件明细表，可以拆分成不同BOM的情况，还是以后桥带制动器总成为例子，主机厂也可以把零件拆分成：后桥总成和制动器总成两个零件，分别从不同的供方购买，自己进行装配。

3、 零部件明细表可以表示可选件，但是表现不出来特征件。举例说明：汽车的音响有卡带式、CD、DVD等多种选择，但是在一个汽车上只能选装一个，这就是可选件，在零部件明细表上是完全可以反映出来的；但是同一个汽车厂生产汽车的颜色有很多种，对应的保险杠的颜色也需要变化，这样的特征件在零部件明细表上是反映不出来的。

4、 还有一个比较重要的问题就是版本号，因为零部件明细表的图号和物料编码之间不是唯一对应的关系。零部件明细表是受控文件，变更的时候是通过工程变更通知单（Engineering Change Notice）的书面方式来变更的，能保证零部件明细表的有效性和最新版本。但是对于同一个物料的实物来说，还需要大量的细致的后续处理工作，也就是工程变更通知单的深入处理。零部件明细表的变化，可能导致BOM的变化，但是如何处理：变更物料或总成的编码还是通过版本来控制，还是要看情况的。举例说明：汽车的散热器总成采购和装配的时候是一个零件，技术部门为了节省成本，在满足质量要求的情况下，把散热器总成内部的双速电子风扇改成了单速电子风扇，以上的变化对采购和装配没有任何的影响，而且在零部件明细表中，散热器总成的图号是没有变化的，变化的是版本号。但是售后服务的时候如果电子风扇需要更换的时候，需要的维修备件是不同的，需要采用新物料编码或者版本号来控制。至于散热器总成是继续使用原物料编码、采用新物料编码还是版本号来控制，那就看企业的操作了，说句夸张的话，看个人爱好了，只要能起到控制的作用就可以了。

从我上面描述的几点可以看出，所谓的狭义的BOM（也就是零部件明细表），不是物料清单，两者在结构、表达的方式和功能方面都有很大的区别。

2. 广义上的BOM

广义上的BOM是产品结构和工艺流程的结合体，二者不可分割。离开工艺流程谈产品结构，没有现实意义。要客观科学的通过BOM来描述某一制造业产品，必须从制造工艺入手，才能准确描述和体现产品的结构。狭义BOM与广义BOM结合的方法：首先确定产品的工艺流程，然后描述每个工序（工艺流程的组成部分）上所使用的物料；由于生产组织方式的不同，各子物料有相应的生产子工艺流程，同样每个工序上存在物料的使用，这样就根据生产组织方式决定了BOM的层次。广义BOM的在ERP中的应用缺陷：没有体现“资源”的优势。工序中人力资源和设备资源甚至资金（成本）资源都没有得到体现。在ERP应用系统中，BOM的概念已经开始扩展，真正体现资源”的意义。

按照这个定义的广义的BOM，在现实的管理中是以工艺路线的方式体现的，表达物料是自制、外协还是采购，以及加工的工艺和顺序。在ERP系统中则是以物料本身的属性表示自制、外协和采购，以对应的加工中心或者工序表达以上工艺流程信息的。

但是工艺路线所表达的信息量比BOM中所包含的信息量大多了，主要的差异有以下几点：

1、 顾客的需求决定产品的特殊特性，特殊特性决定控制计划，控制计划决定生产工艺和作业指导书。这些都是ERP的计划控制功能之外的，但是一个完整的工艺路线所必需的。

2、 对比于工艺路线，BOM对工艺的控制是粗放的。因为BOM的断阶是针对于发生计划动作（下达计划、库存管理等）的物料，不是完整的工艺路线的体现。举例说明：制动总泵的缸体，工艺路线上表达需要对缸体毛坯进行平端面、倒角、粗车、精车、铣加工、镗孔等多道加工，转换成作业指导书的话，要30多张，但是在BOM中断阶的时候，可以设置成缸体毛坯----缸体---制动总泵三层。其中缸体毛坯为采购件，缸体是自制件，对应的加工中心设置成机械加工，然后装配成制动总泵即可。

3、 ERP中BOM虚拟件在工艺路线中有不同的表达方式。参看上面的例子，平端面、倒角、粗车、精车、铣加工、镗孔等加工工序，在工艺路线中是由体现的，但是如果按照我说的三层BOM，该状态的缸体的编码是被省略的，连虚拟件都不是。如果把该状态的缸体也编制在BOM中，因为不发生就计划动作，所以也变成了虚拟件，但是清晰的描述了缸体的加工过程。需要注意的是：我并不推荐编制层数如此复杂的BOM，只是想说明一个问题：虚拟件在实际生产中不一定是不存在的，只是不需要管理而已。

4、 在工艺路线中，通过附加文件作业指导书可以清晰地反映产品的加工或者装配顺序，而在BOM中，只有通过工位号来反映，表达的信息不全面。比如ERP系统中，装配车间的物料和工位是有对应关系的，但是在同一个工位，先装什么，后装什么，如何装配，这个是ERP的BOM无法体现的，也是不需要BOM体现的。

5、 同样的，所谓的狭义BOM存在的一些问题，在广义BOM上也是存在的，比如：特征件的问题、版本的问题。就不重复叙述了

从我上面的描述可以看出，所谓的广义BOM，就是物料清单，是ERP系统中简化版的工艺路线，只要BOM下所属的物料把相关的参数（LT、计划属性、批量规则、价格等）全部赋值后，已经完全可以适应计划的需要。

3. 扩展的BOM

扩展的BOM在传统意义上的BOM上更加深入地体现“资源”的意义，已经变成Bill Manufacturing,不仅仅包含工艺流程和产品结构，更多的是加入了对设备、人工和资金信息的集成和体现。扩展的BOM实现技术。关键就是如何将设备、人工和资金等信息体现在BOM当中，ERP概念的引入和计算机数据库技术的不断进步为BOM概念的扩展提供了可能。扩展工艺流程和产品结构的信息，我们便非常轻松地将“资源”体现在BOM的实现上。

如果按照该观点，关联到具体的设备，确认操作员，统计工时，我个人认为，这个已经不是BOM能体现的东西了，超出了MRP的基本逻辑关于计划控制的范畴。需要集成其他的管理软件，比如制造执行系统MES（Manufacturing Execution System）。

当然，部分资源也是可以在BOM中体现的，可以夸张点地说，任何的变动成本都可以挂在BOM中，只不过在成本归集的时候走不同的成本科目即可。

比如直接人工。我可以把定义人工费率，把人工工时按照定额挂在BOM上，那么生产了多少零件，就消耗了多少工时，通过人工费率就可以计算出总的人工工时。

可以说，在实际的ERP实施中，只有一种BOM关联始终，作为整个系统运行的基础。

给具体的实施人员讲解不同的BOM会引起误解，因为在系统中无法找到与之匹配的BOM。与其讲那么复杂的概念，还不如告诉实施人员：按照BOM把相关的参数设置完整，保证物料参数的赋值率100%更为合适。

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