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“污染大户”走进历史 解码新首钢“零排放”策略
三次部门改革、引入海水淡化技术、绕道宝钢自主研发能源管理系统背后，传递的是两化融合促进首钢节能减排的信号，但是困难不容小觑。
“我们考察了全球很多冶金系统能源中心，我们的看法是：欧洲的不如亚洲的。” 李杨认为，这是因为欧洲覆盖全流程的钢厂比较少，大多数厂只做焦化、热轧、冷轧，而随着日韩两国钢铁业的崛起，它们的冶金技术相对更为先进。
众所周知，宝钢的能源管理系统早先也是引进于新日铁，不过由于宝钢经过近30年的改造完善，目前的技术也是比较完善的。但实际上，首钢京唐钢铁最终并没有采用宝钢的系统。这其中又有怎样的缘由？
对此，宝钢集团信息化总监在接受《中国经济和信息化》记者采访时，并不愿意回答相关问题。
“关键问题还是管理体系和理念有很大的差异和冲突。比如，对于‘零排放’的认识，宝钢就认为没必要做到‘零排放’。”李杨解释道，“我们从一开始就被国家要求‘零排放’，所以这是我们没有照搬宝钢系统的主因。”
据了解，目前全球多数的钢铁厂都比较认同“零排放”的概念，只是在实际操作过程中，多数人还是比较抵触的。
因为做到“零排放”之前，有两道很难跨越的坎儿：其一，技术能力——能源管理系统的响应速度是不是够，硬件缓冲能力是不是够？比如，好多公司的煤气柜体积很小，如果突然停电导致大量煤气聚集，大部分的煤气柜就缓冲不了，能源很容易就此浪费掉。
其二，技术可行，但成本不支持。比如正常情况下，一个厂有两个煤气柜就够了，但考虑为事故风险做预备，就需要设置十个煤气柜。“那谁会去做这样浪费成本的事情。”所以在李杨看来，只有把响应突发事件的时间缩得足够短，才是正确的方法。
不仅仅是观念认识上的差异。首钢京唐钢铁也意识到建设能源管理系统是一个不断的磨合、改造、升级的过程，不管运行中出现什么问题，都需要自己对系统进行调整。“也正因如此，我们后来成立了一个班子，并依赖于我们的自动化公司，开始自主研发能源管理系统。”李杨说。
截至目前，通过结合国家的 “十一五”科技支撑项目、“863”科技项目，首钢京唐钢铁能源管理中心的基础性工作业已完成，并初步实现了“零排放”。而成功的关键因素就在于它走出了一条适宜于自身区位优势的路子——海水淡化。
海水淡化炼新钢
“我们为什么做这么大规模的海水淡化，除了自身炼钢需要之外，主要是为了回收污水。”李杨解释说。从传统上来讲，一个冶炼循环系统中，生产链上的水是越转越浓的，因为其间有蒸发损失等等，过去的常用处理办法就是排放一部分污水，补充一部分新水保持平衡。
面对“零排放”的挑战，既不能排放污水，又要保持生产链中水的平衡，怎么办？
首钢京唐钢铁的做法是：用海水淡化的水，这种远远低于污水浓度的水去兑，不仅可以达到平衡也可以实现不排放污水。当然这里有一个问题，用这么多海水淡化的水，企业的成本是不是支持？现在1吨的污水，大约要兑0.8到1吨海水淡化水。
李杨表示：“如果不能把海水淡化的成本降下来，这从成本角度看就不如排一部分污水，补一部分新水划算。因此，企业就必须找到很多降低成本的手段，而做到‘零排放’也要比理论上复杂得多。”
据了解，首钢京唐钢铁每天可以生产5万吨的淡化纯水，从钢铁冶炼的角度看来，它比传统的地表水、江水等级要高。特别是生产板材需要大量等级高的淡化纯水，比如
汽车板对钢材质量要求非常高，也就要求用更好的水。尽管过去首钢主做长材(钢铁业中钢材分长材和扁平材工字钢，前者对水质要求更高)，但是拥有了高质量的纯水，也就使得钢厂能够接更多精细钢材的订单。“我们钢厂自己淡化出来水的水质甚至高于很多海水淡化厂的，后者很多时候是用于市政用水的，等级相当于地表水。”李杨说。
对于能源管理系统能否给企业带来收益这个问题，李杨表示，严格来讲这种收益很难说，它很难直观地展示利润，只能从降低和减少成本来看。他解释说：“一般来讲，国内先进钢企的排放成本都占总生产成本的3%左右，一些落后企业这一数字可能高达20%~30%。”
大多数钢铁企业负责人对此有着类似的看法，“避免风险，就是能源管理中心创造出来的价值。”比如，如果舍不得建设能源管理中心所需要投入的两亿元，倘若遭遇一次大停电，一次中途停产就会把这两个亿砸进去。“建设能源管理中心，就是改造提升钢铁工业的正确手段。”
责编：张泽牧
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