模具加工企业应用ERP难在哪里？

模具加工企业应用ERP难在哪里？我认为最难在产能预测。模具企业是典型的“按订单设计——生产”类型企业，其生产方式可认为是单件生产。对客户来说，绝大多数的模具是客户产品研发阶段的附属生产工具，一方面要求模具产品必须随客户产品的变化而变化，另方面要求模具加工周期尽可能短。这种特点要求模具加工企业对客户需求反应要迅速，计划要严密并减少各种等待时间，但现实的各种变数与此是相矛盾的。

模具零部件往往需经过锯、铣、磨、钻、CNC、线割、EDM、fit模、抛光、装配等加工工序，它不象批量生产通过试验获取较为准确的经验数据，故企业对各种产能的预测数据都是建立在很多假设条件下的粗略主观判断，但在企业实际生产中那些假设很多都是不成立的，故它的预测数据是不准确的，拿这些不准确的数据去指导生产，其难度可想而知。

在模具企业，产能可分为设计产能、加工产能、车间产能、设备组产能、设备号产能五种去统计。按我的经验看，每一种产能统计的结果都很难与实际生产相一致。这里讲的所谓预测，就是在事件发生前的计划评估。设计产能、加工产能所对应的项目计划、设计计划或生产计划，一般在加工合同确认后就要制定。车间产能所对应的加工定单(工序计划)，等设计进度过半(约一两周)也要根据具体模具零部件的具体工艺路线陆续建立了。而设备组产能(CNC、EDM等瓶颈车间才需要)则是在其前工序进行中根据某些数据间接形成的，设备号产能所对应的派工计划则是加工车间在实际执行前一两天就要制定了。正因为所有计划都要提前制定，才导致它的准确性受到限制。

先讲讲设计产能。我们知道，模具企业必须根据客户的产品来设计模具产品，然后加工模具零部件，客户的产品并不是在签订加工合同后就不可以更改了，而是在模具设计阶段甚至在加工阶段客户的产品都可能需要更改，甚至可能发生很多次的更改。另外，单件生产意味着每一个模具产品都不相同而缺乏足够经验数据，任何人对模具设计工时的评估都不可能准确无误。无论是客户的产品发生更改还是设计评审发现问题，实际消耗工时与当初的评估工时就相差相当大。还有，设计人员不同于机器，很多个人因素也直接影响到设计进度。因此，ERP系统所统计出来的设计产能数据基本上不可信。

在实际应用中，加工产能往往比设计产能更不准确，因为计划人员做生产计划时模具产品还在设计当中，一套模具需加工的复杂零部件从几个到几百个不等，计划人员对加工工时的评估一定比设计工时还要粗略。从另一个角度讲，实际生产过程常常是一边设计一边加工，所以设计的实际进度、设计更改、相关物料的采购进度、加工设备的运行状况等都直接影响加工计划的实际执行。在执行过程中尽管计划人员根据实际情况不断调整计划，但实在太多因素无法预测，计划调整怎么也无法跟得上变化快。

再讲讲车间产能。我们知道，加工定单是根据模具零部件的工艺路线给各车间下达具体任务，无论ERP系统是执行有限产能排产还是无限产能排产，因为工艺路线只是计划人员推荐的路线之一，在实际生产中计划人员还会根据现场需要随时作出路线的调整，这种调整如果都要求在系统手工进行，其工作量确实很大，除非你的系统有很方便的功能，否则计划人员是不愿意做的。另一方面问题就是在工艺路线中各加工工序的工时评估以及工序间交接工时的评估，单件生产的经验问题使评估的准确性再次受到考验，其评估偏差大于50%者并不在少数，这样的产能你可信吗？

设备组产能是瓶颈车间设备较多(比如大大小小有30到40台)时才需要建立，否则不要也罢。以CNC车间为例，加工定单只把粗任务分派到CNC加工及其前工序——CNC编程，任务分到设备组的工作只能由CNC编程员根据加工零件的结构特点及设备组负荷情况才能决定。当某些模具零部件的CNC编程完工后，所获得的加工工时已相当准确，可用此值自动修改原来的评估值并发出完工信号，甚至系统可以根据编程的完工日期再次修正CNC加工的开始日期。尽管如此，CNC加工车间还不一定能按计划开始加工，这是因为编程完工的零部件实物可能不按时运到CNC加工车间，可能在编程时所指定的设备组已超负荷，也可能存在夹具、刀具或其它问题。由此看出，经过CNC编程的修正使CNC设备组的产能数据有所改善，但车间能否真正执行这个计划还存在较多未知数。

CNC车间为了提前确定每设备组每班次的具体人员以确保人机都满负荷运作，它必须以各设备号的单机产能数据作为依据。正常来讲，每天CNC各设备号的分工是由CNC车间根据加工定单、当前的设备组产能及各种准备条件等情况才能决定的，这个加工计划已是非常细致了，再结合CNC编程员所提供的人工辅助工时数据，甚至可以给不同班次实现1人2机或2人3机等等如此细化定员定额安排。话虽如此，但在实际执行时还是有偏差的，比如装夹不顺、刀具磨损、供电跳闸、程序有误、设备失灵等等这样那样的意外并不少见，造成当班或当天不能按计划完成并要推到下一班或下一天了。所以车间必须天天排产，而设备号产能也在时时变。不过所幸的是，设备号产能最终与实际非常接近了，故它的确具有实际意义，否则模具企业应用生产管理系统就是得不偿失了！

从以上讲的几种产能我们可以看出，对一个项目越早做评估就越不准确，但为给各级管理人员提供参考数据你又不得不去评估。从设计产能到设备号产能，需要经过好多次的人工调整，才逐步靠近实际，如果你的系统不提供各种人工调整功能，或者你的企业日常管理不到位，各级计划人员不及时调整计划，那系统统计出来的产能数据对实际生产不可能有指导意义。我们还可看出，从客户提供产品数据开始到模具产品交货，时刻存在着各种各样的不确定因素，所以那些“准时制生产”或“后拉式生产排程”的管理系统，在模具企业是不可能行得通的，更不要期待一切生产计划由MRP运算就万事大吉了。

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