ENI直播间：从一拖及徐工实践看云原生如何赋能智造加速

近年来，“云原生”成为企业数字化转型的热词，引发广泛讨论的同时，部分头部及数字化水平较高的企业也在实践中产生了一系列的成果。在这个过程中对于企业最大的挑战，是云原生技术及应用意味着企业与之相关的传统应用架构、应用开发方式、应用部署和维护方式都要做出全新改变，由此才能真正释放出云原生的价值，而这也延伸出了诸如微服务开发、容器自动编排、DevOps开发运维、CI/CD持续集成/交付等新的方式。因此，如何更好地把握这些新技术和新理念，可以说也成为了当下企业数字化转型中又一大全新的挑战。

2022年12月8日，由ENI经济和信息化网与戴尔科技集团联合主办的“同制造业无畏同行：云原生+边缘计算赋能智造加速”CIO直播间中，一拖集团CIO孙战胜和徐工集团徐州重型机械有限公司信息化管理部部长李忠福分别结合“东方红”云平台、徐工智能制造行业云平台两个云原生及新技术应用的载体，从规划、建设及场景、成效多个角度进行了详细深入的介绍。戴尔科技OEM团队中国区业务拓展经理王海宁，则通过制造业云原生及边缘技术应用的关注点及核心场景，结合实例介绍了戴尔科技助力制造业在云原生、IT与OT融合等智能转型过程的可提供的虚拟化、安全、边缘计算等一系列产品及服务。

一拖集团CIO孙战胜在演讲的开场分享了一拖“东方红”平台建设的背景。一方面，一拖集团多年来信息化单一业务系统建设导致的系统众多，业务系统各自独立，造成了资源消耗大、硬件使用效率低等一系列挑战。更重要的是，数字化转型是一个持续迭代、颠覆创新的过程，企业数字化建设已经从“提质增效”的单一系统建设阶段，演进至满足业务发展创新快速响应的需求，在新时代更加强调敏捷性、可扩展性。而云计算、大数据、人工智能等新兴技术与业务的深度融合，以及数据的资产化、海量化等变化，带来了基础消耗加剧、数据安全要求高、连续性要求高、运维管理复杂的挑战，这促使构建统一数据中心的必要性提高以及云化的加速。

基于这样的背景，一拖集团确定了“东方红”私有云建设的核心愿景，即通过产品功能完整、管理运营简单、支持平滑弹性生长，且具备一站式服务的云解决方案，实现资源集中管控、提供服务效能以及支撑业务创新。其中，在实现资源集中管控方面要做到平台稳定可靠、安全合规、平滑弹性；通过云运维、云运营以及丰富的服务目录提升服务效能；通过PAAS、应用商店以及大数据平台支持业务创新。

一拖集团东方红私有云架构图 一拖集团东方红私有云架构图

本着“1站式解决方案，1个标准化资源池，3个核心能力（安全合规、稳定可靠、平滑弹性），3个核心价值（云服务、云运维、云运营）”的“1+1+3+3”的建设思路及路径，在“保护投资、充分利旧”的指导原则下，一拖集团构建了标准的IT基础设施、超融合资源池以及丰富的云服务，实现了稳态应用、敏态应用以及新型应用的融合。同时打造了以统一安全态势感知系统为主线的安全建设体系、运营管理体系，以IT架构安全、规划咨询服务支持的业务连续性保障体系，实现了东方红私有云平台建设预期的目标及效能。

戴尔科技OEM团队中国区业务拓展经理王海宁在紧随其后的演讲中提到，近5年来，戴尔科技与制造企业合作，打造了诸多相关技术支撑的创新场景，并以实例介绍了边缘计算助力汽车行业通过数据创新优化汽车性能；动力电池行业利用企业在云、边缘、端整体工艺过程中的产线视觉项目，提升良品率；半导体企业利用云端数据分析平台提升半导体制造产品良率等案例对云及边缘计算等新技术在更多行业的应用场景及价值进行了扩展介绍。

随后，结合“智能制造典型场景参考指引”中列明的工厂设计、产品研发、能源管理、设备管理、模式创新等15个典型应用场景，王海宁介绍了戴尔工业PC XE4、Precision 582_0xL、服务器PowerEdge XR、服务器PowerEdge R750等产品在机器视觉、质量控制等场景中的应用，以及当企业云端业务下沉时，采用戴尔超融合产品VXRAIL，以桌面级虚拟化的方式通过虚机与产线相关操作人员进行联动，简化自动化产线的日常维护。

戴尔科技助力企业部署面向 工业环境的云原生及边缘技术

“OT及IT应用中的数据收集之后，如何形成闭环，在云端应该怎么做”，这是大部分制造企业重点关注的问题。王海宁在接下的演讲中，分工业边缘（油气工厂/车间）、企业边缘（厂区边缘数据中心）以及企业核心（总部/中央运营）三个层面，分别介绍了戴尔工业级产品及超融合方案在工业边缘的数据抓取、进行AR、VR及数字孪生的展示、用于质量管控的视频分析，以及如何与GPU进行联动等需求方面可提供的支撑；在企业边缘的数据汇集中心，涉及到安全、边缘MEC部署以及虚拟化管理以及IT与OT融合等需求，戴尔科技可以提供超融合及工业级产品实现企业在云端的数据汇集、安全备份等功能；在企业核心层，通过将戴尔科技的超融合、服务器等产品混合部署到企业云中，可以助力企业实现云端的大数据分析及运算，将数据转化为洞察驱动企业智能决策。

作为多次登上央视频道的大国重器标杆企业，徐工集团成立79年来创造了多个行业第一，近年来更是以15年的创新之路，实现了欧美企业半个世纪的超级起重机创新成果。徐工重型智能制造的成果为行业创新提供了丰富的经验和场景，同时，利用云计算、工业互联网等技术与理念进行持续的沉淀，以徐工集团智能制造行业云平台为载体，赋能行业企业数字化转型。

徐工重型信息化管理部部长李忠福在演讲中，围绕徐工智能制造的总体框架以及装备制造行业云边智能制造技术架构，介绍了徐工集团以国内率先融合切片、MEC的专建专维、专用专享的5G专网为支撑的智能制造行业云平台可实现的功能，以及包括用以实现智能化生产、网络化协同、个性化定制、服务化延伸的“5G+APS+MES系统、工业AR设备运维、柔性化生产、AGV集群、大型装备远程控制调试、C2C、数字孪生车间、智慧仓储管理、产品物流和售后跟踪、园区环境监测”等30余个云边协同智造场景。

徐工集团云边智能制造方案架构

在对研发、制造、市场、管理涉及到的多个典型应用场景进行了详细介绍之后，李忠福分享了企业通过云边协同的智能制造云平台产生的部分成效。在提质方面，实现了数字化产品调试，数字化产品调试，超早期故障反馈率降低35%、装配环节在线检测，一次交验不合格率降低23.3%等；降本成效明显，提高存货周转率，减少呆滞物料损耗1200万/年；通过5G+AR远程诊断，减少服务成本600万/年等；增效指标可观，精准提升生产设备开机率/开工率，优化工艺，提高产能1500万/年；基于5G转台智能调形检测，调形次数由7次减少到4次，效率提升43%等；赋能成果包括率先应用机器视觉、AI、数字孪生等技术，突破起重机U型臂空间尺寸测量、转台焊接质量检测调型2大行业难题；基于5G两载波大带宽技术的RGV重载智能控制、C2C协同调度的2大应用突破。

200多位制造业CIO及数字化管理人参与了此次直播，并通过直播间平台进行了异常热烈的提问及讨论。这一方面再次验证了云原生等创新技术在企业落地应用的加速，另一方面也意味着中国制造业数字化转型已迈入“智变&质变”的阶段，而与创新技术的融合已处于进行时态。

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