工业软件系统应用在玻璃生产过程控制中

常规的模型预估控制器采用现场测试而建立的模型，即在生产线上用阶跃测试的方法获得数据而建立数学模型，从而对生产产生较大的扰动，使生产受损;而高性能的基于严格模型的预估控制系统采用的是快速仿真模型，因而避免了为建模而影响生产。因此在建模的速度上和设计的范围上都大大优于传统方法。

RMPC控制器来动态地改变底层的PID控制回路设定值并能实实在在地实现最高的控制性能。

在过去一段时间里，RMPC控制系统已经被广泛地在窑炉或者料道上测试过。以容器玻璃生产为例，熔化池控制器的主要任务是稳定流液洞的平均温度以及温度分布，也就是稳定而均匀地提供熔化池出口的玻璃温度以此来提高玻璃的质量。而玻璃的质量很大程度上取决于玻璃液的粘度，也就是取决于玻璃熔化的温度及温度分布。

要控制温度的稳定性，温度将由9个均匀分布在料道的热电偶进行测量，料道的温度扰动主要来自于玻璃液温度从工作池进入料道的大幅度变化。在人工控制模式下，9点温差超过+/-2.5度，有些时候更高。当RMPC控制器投入运行，料道的温度很显然就变得稳定了(+/-0.5度)，而热电偶测出的温度的最小变化只有0.2度，由此可更清楚地看出RMPC控制器的作用。除了提高温度稳定性以外，由于产品规格的改变而改变，设定值也可以在很短的时间内实现，甚至可以实现自动由一个操作工作点到另一个操作工作点的过渡(例如：95吨/每天～135吨/每天，或者不同的玻璃料滴温度)。

基本上，RMPC是目前玻璃窑炉和料道可用的最先进的过程控制技术，RMPC技术可在以下方面达到杰出的水平：窑炉过程的稳定性、工艺过程的灵活性、生产可控性、能源效率、提高产出、延长炉龄。

这套最新玻璃工艺过程LEONARDO工业软件套装由荷兰TNO玻璃集团开发。其GPS软件系统同窑炉的DCS系统联合使用，作为软传感器以提供给操作员和玻璃工艺员额外的三维信息，更加内在地了解玻璃的熔化过程、玻璃质量、能耗、氧化还原状况，并规范窑炉操作，使生产更加稳定，窑炉操作更加简便。

过渡过程(在产品/出料量变化期间)的信息用于多变量INCA控制器，该方法可使改变产品规格的过程更加顺畅，更加灵活，更加有效。在实际生产中，改变产品规格是以最优化的方式完成得更加快捷。

系统中采用的RMPC系统，完全不需要在实际生产线上干扰和打乱生产进行建模测试。根据工艺和设备设计数据和在运行的生产线上的历史工艺数据，过程模型就可以在办公桌上生成并验证。

过程模型在整个操作范围内都已验证有效，RMPC控制器在任何可能的操作点上都具有最佳的控制性能。

GTM-X数学模型适用于窑炉和料道，因此在同一公司内的相似窑炉或料道上应用将会非常有效，并且节约成本。同样，系统的测试、设计和验证可通过远程操作来实现，以使在现场工期缩短。

GTM-X仿真软件承载了详细的工艺过程的行为特征，这些宝贵的工艺过程信息被安全地保存在模型中并在现在和将来都永久地保留在企业内部。该工艺过程具体的专业技术将不再涉及到有经验的工程师和操作员，一旦他们离开公司也将不会产生任何影响。

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