精益生产成本管理模式在我国汽车企业的运用

因此，对精益生产模式来讲，传统成本管理存在很大的局限性：

一是缺乏精益成本信息，成本控制管理的方式以事本控制和事后分析利用成本信息为主，缺乏事前成本控制；

二是传统的成本管理系统与企业的其它管理系缺乏集成，从而使得传统的成本管理信息缺乏关联性和全面性，导致成本管理系统不能有效地衡量企业的日常运作以及支持企业实现成本精简目标，甚至误导管理者作出错误的管理决策；

三是传统成本管理是一项局限于少数成本管理人员参加的专业成本管理活动，不能让全体员工参与，无法将降低成本的活动贯穿予企业的整个供应链。

3.2 基于精益生产的成本管理调整

传统的成本管理是企业实现精益生产的一个主要障碍，因此，实行精益生产的企业必须对传统成本管理进行再造，构建一个先进的集成成本管理系统来匹配精益生产。并实现对整个供应链的成本管理。

3.2.1 改进传统的成本管理流程

传统成本管理流程的设计思想建立在劳动力分工的理论基础上，成本管理流程远离业务和生产流程，不能为精益生产提供精准的成本信息，不能为消除浪费提供决策依据，信息不能被事先或及时地采集。更多地是事后分析，缺少事前计划和事中控制。因此，改进原有的成本管理流程对企业实现精益生产显得尤为重要。而改进成本管理流程就是要重组业务，利用先进的信息技术重新设计流程，使组织在成本、质量、效率和服务等关键指标上获得显著的提高。

3.2.2 构建集成成本管理系统

对于一个实行精益生产管理模式的企业而言，必须结合运用集成管理理论和信息技术这一现代工具，把组织的决策和成本管理有机地联系起来，使组织内的信息流与生产、决策以及人员整合成一个高效的集成成本管理系统。在这一集成成本管理系统下，企业能够对与产品相关的所有费用进行较精确的估算，能够根据历史数据作出合理的预算，实现对成本的实时监控，从而为企业战略成本管理提供高质量的成本信息。

3.2.3 实现整个供应链成本管理

从整个供应链的角度，可以将成本划分为：采购成本、设计成本、生产成本、物流成本和服务成本。因此，精益生产方式下的成本管理应将精益管理与成本管理相结合，从采购、设计、生产、物流和服务等环节全方位控制企业供应链成本，有效地促进企业改进产品设计，在所有环节上不断消除无法为客户增值的作业，从而尽可能降低资源耗费，提高作业完成的效率和质量，以达到供应链总成本最优的目标。

四、精益生产成本管理模式的优化分析

4.1 精益设计成本管理的优化

学术界普遍认同精益成本是设计出来的观点。有资料显示：产品成本中有80%属于约束成本，在产品的设计阶段已经形成。因此，从产品设计阶段就控制成本，是汽车行业新产品研制过程中应遵循的首要原则，也是降低新产品成本最有效的途径。而产品设计阶段和工序设计阶段是产品设计成本管理的重点，因此在该阶段就要进行产品开发的成本管理，并在确保新产品的主要性能指标、质量指标的基础上，使成本费用指标达到最优化。精益设计成本管理工作大体要遵循以下原则：

首先，目标成本要分解落实到产品和零件上；

其次，目标利润要采用销售减法公式来确定；

再者，在产品开发的每个阶段，都要对目标成本的实际水平进行预测和分析。

目前我国大多数汽车制造企业无法提供高质量的支持产品开发的成本信息，因此在设计集成成本管理系统时应该整合成本管理方法和ERP系统来支持精益设计成本管理，为产品开发阶段提供高质量的成本信息，持续不断地改进产品设计与工序设计，从而更有效地优化精益设计成本管理。

4.2 精益制造成本管理的优化

在新车投入批量生产后，对实际成本数据进行采集和整理也是十分必要的。按照生产标准规定的生产作业过程，采集成本实际值，分析实际成本值与标准成本值之间产生差异的原因，并及时加以改进以达到标准值。这种分析方法是下一代车型成本规划活动的开始，也是精益制造方式的优化，是在制造过程中通过排除各种浪费以降低成本的成本改善活动。

我们可以采取不同的成本和会计管理方法来实现精益制造的成本控制，其中作业成本方法是首选方法。作业成本管理是一种以作业为基础的成本管理方法，它通过一套合理和系统的程序来分配和分析成本，并以提高客户价值为目标。在作业成本管理模式下，通过作业对资源的消耗过程、产品对作业和资源的消耗过程的成本动因分析，判别作业和产品对资源的耗费效率，识别增值作业和非增值作业，从而消除非增值作业并加强对增值作业的管理，使成本控制从产品级精细到作业级，在一定意义上真正体现了精益成本管理思想。

对于精益制造成本的优化，重点在于改善生产技术和管理技术。它要求员工树立适应精益生产方式的市场观念，不断提高业务技术水平，加强作业成本管理，加强团队合作以及突出客户价值。同时生产环节也需要提高科学管理水平，持续优化流程，增加批量生产的规模经济效益，为技术应用提供有力的后续保证。

4.3 目标成本管理与供应链的优化

目标成本管理的核心工具是价值工程（Value Engineering，简称VE），是指通过集成团队的智慧和有组织的活动对产品进行功能分析和生产方案的创造、实施，力图以最低的寿命周期成本可靠地实现必要功能的活动。这其中还包括3个过程：

①识别需要进行成本削减的功能；

②提出成本改善措施；

③实施并且评价切实可行的降低成本的措施。

价值工程能够将合适的、真正需要的功能区别出来，剔除不需要的功能或者降低过剩功能以控制成本。功能需求来自用户，只有当产品的性能满足用户的需求，并带来市场占有率和销售额的提高时，该功能才有意义。利用价值工程这一工具分析我国汽车制造业的供应链，可以发现，在这条供应链中，零部件的生产技术和供应存在着较大的成本缩减空间。虽然我国汽车制造业的成品车产量非常高，2009年已经跃居世界第一，突破1000万辆，但是整个零部件业的规范化、国产化和集中度还不高，国外合资厂方的技术输入制约着企业的发展。与发达国家相比，我国的汽车制造技术还有着很大的差距，不少关键零部件还需要进口。所以在汽车零部件供给体系中，应积极培育自己的零部件企业，提升零部件供应商的生产能力，减少供应商的数量，实现资源集中化、规模化。同时应通过平台资源延续生产，实现规模策略，摊低制造采购成本，并且将自己的管理思想和方法移植到下游企业，加快供应商网络的优化整合，最终实现整体成本的降低。

五、结语

精益生产以其独特的优势正逐渐影响着我国的汽车制造业。对于我国汽车企业来说，应对传统的成本管理模式进行调整，并继续加大对精益生产管理模式的应用吸收及凋整优化，以适应新形势下国内外汽车业发生的复杂变化，实现我国汽车工业真正的腾飞。

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