赵家炜：开启企业精益能源管理之路

当一年之后，所定义的这些举措完成之后，要开始下一步的改善，精益改善讲的是持续改善，周而复始，循序渐进，是一个永不停止的过程。现在做的PDCA也好，EMAC（音）也好，都是共通的。不管是做精益也好，做质量也好，做能效也好，它的项目设计的基本思路和做法，都是类似的。

在具体的操作过程中，会有哪些工序？这些工序，我们称之为技术极限分析。它的原理是基于精益生产。OE的分析，最间的就是这个社会理论上能做多少，实际做多少，当中的差异要分类、量化。同样，我们把OE的分析应用到工序，完成一个特定工序需要消耗的热能是41%，实际消耗的是100%，41%之外的其余的都是不必要的。9%产生废气，还有保护气体、流程变化、返工废料，等等。分析的过程中，我们做了一个分析的量化步骤。也就是说，找出技术极限，测量实际消耗，都非常简单，关键是如何调动现有的技术、资源，如何调动精益专家一起来共同组织团队，将其中那些差异分类，将其中一些差异量化。这些分类和差异，并不是都能消除的。但我们通过这样一个过程，至少可以通过这个过程创造出很多为下一步改善举措做好铺垫（音）。做这样的工作，并不是说现有的生产线上的技术工程师人员管理可以做好，需要两方面的结合，一个是技术专家，一个是精益专家，精益专家对工序也许不了解，但精益专家对理念分析、结构很了解。两方面资源结合，就可以做出技术极限分析。在现状诊断过程中，还有很多工序。我们不是看一个工序的产量是多少，设备利用率多少，而是看温度、载能、质量、耗电这方面的东西。

美国环境保护局有一个关于能效改善工序的白皮书，把一些思路提出来了。这些工序，并不是由谁发明的，这些都是实践中的专家通过之前在生产中的观察，应用到能源管理工作上得到的。

刚才我讲了基本的思路，从精益的角度来看能效，项目的框架以及精益的工序。接下来我讲一些个人的感受。

2009年我们组织了很多资源去访谈国有企业领导，在欧洲开展了能源项目，我们发现国内企业和国外企业相比较，有几点是我们认为需要注意的。

首先是技术系统，我们国家做效改项目，一般都是自下而上，这个车间今年有10个举措，那个车间有5个，全部拼凑起来，看上去能源工作确实风风火火，但并没有一个自上而下的驱动。在精益生产项目中，我们做精益的，要组成一个专职团队，有一个结构性的项目方法，项目重点也很清晰。这点上，国内企业还没有完全开展，能效改善的举措都是自下而上的。自下而上并不是说不好，但没有针对性，之前没有做系统分析，所以改善的效果不是很理想。其实在国内一些大的能耗企业、钢铁厂、化工厂，在社会和技术条件上，并不比西方的公司差。当时我和欧洲的两个做钢铁的专家到国内一些钢铁企业看，我们国家很多企业都有很多新的设备，技术力量也不差，是很花钱的发展但在管理过程中，还是没有做到精细化，还是粗放型的。特别是国有企业，确实存在这样的问题。比如流程控制，我们在车间访谈，为什么你要设在1025度而不是1000度？既然工艺规范说1000度能达到要求，为什么设1025度？车间主管说高25度，质量有保证，能保证产量和安全。但往往就是25度造成了企业500万人民币的热能损失。

从管理架构上，企业里通常没有专职的人员进行能效管理。往往国有企业停留在产量为主、质量为辅。对于能效大户，如果成本占到20%、30%，他是完全值得设立一个专职部门开展具体管理工作的。能源管理、质量管理、生产管理，并不冲突。就像我们做精益生产实现一样。我们有一个误区，产量和质量要冲突，真正做精益生产的，不这么认为。质量做得好，产量也要做得好。能源管理工作也是一样。如果产量做好，质量做好，能源管理不可能做不好。还有一点，做关键决策的时候缺乏能源部门相关的跨部门的协作。比如一个企业要买上亿的设备来提高质量、产量，但能源上面没有做总体的规划，可能采购成本很合理，但5年看、10年看，把5、10年的能耗成本算在采购成本里，这样的决策很可能是一个失误。

除了技术系统、管理体系上有问题，我个人认为最重要的，就是我们的理念还是有问题。中国企业人员一般是工程师出身，做到企业领导，他们对技术有偏爱，如果有最新的技术、设备，他们非常热衷于去了解，很新的东西他们愿意花钱、引进，希望通过借助这种手段来达到买了设备投入生产，立刻实现多少能效提高的目的，或者能源成本的降低。不错，确实存在这样的改善效果。但他们往往忽略了如何通过优化日常管理的点点滴滴提高能效。买新设备可以省千万元能效，但如果把1000条举措选100条举措实施了，并不亚于你引进新设备带来的收入。这方面的理念，国有企业还有欠缺。

首先要树立精益的理念来看能源管理工作，然后用精益管理项目的方法、创新性的工具运营到具体的能效改善项目上。最后就是国家能源改善刚刚起步，还有很多挑战。挑战来自技术、系统、管理体系三个方面。最重要的是领导的想法、理念上，要更新。

最后我举个案例。这是国内非常大的一个钢铁企业，下面有联合钢铁，在集团内部还有很多，这个钢厂能源指标排名最后，每年能源成本连年上升，占总生产成本的30%，过去几年该厂淘汰了落后产能，投资了新设备、新技术。技术、设备角度说，这个工厂达到了世界先进水平，他的能源计量体系非常到位，但效果非常小，领导非常不满意。投入那么多钱，没有效果，不如试试管理手段。就开展了一个8周的项目，由工厂配备技术专家，我们作为精益专家，两方面结合。8周我们做了诊断举措，从1000多条举措里挑选了200多条，计划是12个月内完成，收益接近1亿元人民币。项目之后跟踪三个月，企业实际实现了3000万效应。也就是说，三个月后客户回访，这个项目基本达到了预期效果。这是我们第一次在国内通过钢厂来开展能源改善，取得了不错效果。这个工作现在还在开展，还在不断的接触一些能源消耗的大企业，希望把这个理念在国内进行推广。

以上就是我今天要讲的内容。谢谢大家。

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