PDM物料编码自动生成和查询系统

国内产业信息化历经数年发展，信息技术在企业得到了广泛应用，国内大大小小企业在不同程度上纷纷上马CAD、CAPP、PDM、ERP等各种应用软件，特别是PDM已成为当今企业信息化中最重要的技术应用软件之一，并日益显示出其独特而无法替代的作用。

我们知道产品是企业赖以生存的基础，产品数据是企业的最基本的也是最重要的数据，产品数据存在于产品设计、采购、生产、管理、销售、使用、服务等全过程当中。早期，各数据既有联系，又各成一体即形成“信息孤岛”。PDM技术就在于其力图解决”信息孤岛”，其以软件技术为基础，以产品为核心，抓产品数据的源头即产品设计数据，通过对产品设计数据进行编号——即编码，随后再赋工艺制造、采购、生产等信息——即属性，实现对产品相关的数据、过程、资源的一体化集成管理。由此可见“编码系统”在企业信息化进程当中是何等重要。
公司PDM使用情况

我公司属于多品种、小批量、离散型生产企业，应市场不同需求，各种变型产品很多，且盘根交错，产品数据管理纷繁复杂。

早期生产是一个指令下来，技术上先准备数据，找出相应版本，形成三表，配制相应的工艺文件，交送到生产、供应等部门，供应部门不光准备配套件货源，还需要准备工艺与生产外协，光这些数据的准备工作，一切顺利也需要准备一个星期。但是各设计人员保存的数据量大，且因各工程要求不同，许多零部件存在大量的不同版本，一旦有人员调动，就更难保证数据的准确性与完整性。

通过实施PDM、CAPP，刚开始，我们数据准备工作非常简单，一个指令下来，PDM在10分钟内将设计部门准备好的数据计算一遍，及时提交信息中心让ERP处理，ERP在半小时之内能将各数据统计计算送交相关部门，整个过程一般1个小时就能完成。由于PDM可追逆性强，记录非常详细，在计算过程当中，也能及时找出其中错误，提交设计、工艺部门进行相应更新与补充。PDM不仅能在极短的时间内向ERP提供数据，还能保证产品数据的完整性和准确性，使产品数据具有可追逆性。

但随着PDM、CAPP项目的深入展开，各产品数据相续入库，数据量不断增加，问题开始显露出来：

●产品数据入库难，入库时提醒“该物料已存在，是否覆盖”；

●PDM提取出来的数据，常常发现有大量断层出现。

针对以上问题，对产品数据库进行跟踪分析，发现数据库存在大量的一物多码、一码多物等不符合要求的数据，再结合我公司物料编码发展史，这些问题在所难免。

早期我们使用的编码系统有好几个，其中标准件、外购件编码用的是财务上的编码系统，后通过ERP实施改为手工编制，同时工艺部门自已编了一个自制件的编码系统，后在PDM实施后，改用大恒编码系统，有一部分产品仍沿用工艺部门自编的编码系统。通过近两年的使用，大恒编码系统存在很多不足，比如：

●一码多物，如果同时有几个人在生成编码，将出现抢号现象，造成设计数据入库困难；

●一物多码，一个物料可以生成多个编码，造成数据断裂，无法保证数据的完整与准确；

●查询不方便，每次列出大量物料编码，经过日积月累，物料编码成千上万，查找如同大海捞针，也无法进行模糊查找。

由于以上原因，给设计人员带来非常大的工作量，影响产品设计进度；PDM维护也非常困难，要投入大量的精力查错，为此信息中心受命编制适合我公司使用的物料编码生成查询系统。
新的物料编码系统，需要达到的几个目标

公司领导对”物料编码查询生成系统”提出几点要求：

●保证前期工作的延续性；

●界面清晰、友好，方便使用；

●能实现模糊查找，方便设计人员查询，以便于提高物料的通用性，压缩生产成本；

●自制件先查询后生成；

●进入编码库中的物料信息要全；

●外购件、标准件归口管理，需要提出申请，由专人利用本系统自动生成、共享；

在软件编制之前对老的编码系统做了大量细致的分析，考虑到以后与CAD集成，选中Microsoft Visual C++6.0为开发环境。界面参阅了SQL Server和大恒PDM的查询界面，也尽量考虑了设计人员使用习惯。

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