东风汽车股份有限公司MES实施案例

一、项目背景

东风汽车股份有限公司(以下简称DFAC)汽车分公司是“东风汽车”生产东风系列轻型商用车的主要分公司，于1993年10月奠基，公司占地面积24万平方米，工业建筑面积12.2万多平方米，拥有完整的冲压、焊装、涂装、总装四大生产工艺阵地，年生产能力达到15万辆。

DFAC目前主要有DFA_BOM系统、SAP系统、SCF(供应商协同平台)、ES1整车跟踪系统、底层自动化控制系统以及售后服务系统等，各系统单独运行，未实现系统集成，且系统信息不共享，形成了“信息孤岛”，ERP系统和现场自动化系统之间出现了管理信息方面的“断层”，导致上层计划缺乏有效的实时信息支持，下层的控制缺乏优化调度与协调。而处于计划层和车间层操作控制系统之间的执行层，已经成为企业信息化的重要组成部分，主要负责生产管理和调度执行，使工厂制造环节透明化。

为配合公司市场营销、生产制造、研发、供应链管理等方面工作的顺利开展，打破各系统间“信息孤岛”，打通计划层至执行层的信息流，公司于2011年实施了制造执行系统(MES)。

1. MES简介

MES概念是美国管理界20世纪90年代提出的。美国先进制造研究机构(AMR)通过对大量企业的调查，于1992年提出了三层企业集成模型，如图1所示。

图1 企业集成模型

(1)计划层：决策层使用的管理工具，主要应用系统是ERP, CRM, SCM等。

(2)执行层：企业中层使用的工具MES，在计划管理层与底层控制之间架起了一座桥梁。

(3)控制层：一线操作人员使用的，以SCADA, HMI为代表的生产过程监控软件。

2.业务现状

通过业务需求调研，存在以下问题：

(1)生产监控手段滞后

·生产计划调整周期未锁定，影响物料调达，同时物料调达不畅反影响生产组织，导致频繁调序，形成恶性循环;

·订单状态无法同步跟踪;

·生产现场生产计划及实绩未实现目视化管理;

·生产部对现场信息无法做到实时监控;

·生产设备运行状态不能实时监控，不能及时发现设备故障;

·报表编制及指标计算靠人工进行。

(2)物流管理体系待完善

·包装不规范，且物料上线存在二次转包装，物流效率低，物流容器管理需进一步规范;

·中转库库存信息不共享，协配库及线边库无法取到实时库存，滞后录入，信息流与物流不同步，物料预拉料信息不准确、报警信息滞后;

·与供应商缺乏有效的沟通和信息同步，SAP系统中生成拉料单、看板卡信息不全，部分靠人工根据经验设置，不能准确、有效发布拉动信息指导物料分时段到货，并直达生产线边;

·无精确的备发料指示，物流人员参考SAP系统中在线拉料单进行备送货，工作效率低，且易造成零件线积压或配送不及时。

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