实施精益管理步骤

面对金融危机、民工荒及价格日益提升的原辅料市场，劳动密集型企业的经营日益困难，但企业要转型、转行极端困难。为了维持生存，唯一的办法就是实施精益管理，控制成本，挖掘企业的内在潜力。本文尝试根据经验心得，与大家探讨一下实施精益管理的步骤流程。

一、现场管理，发现问题——七种浪费

首先，应该了解工作中不精益的现象，最自然的办法就是现场观察。带上肉眼、摄像机、笔墨纸砚（或者是电脑）、计时器，走到车间蹲点，能够发现各种浪费现象。

大家都知道，精益生产方式将所有浪费归纳成七种：

1、等待的浪费

2、搬运的浪费

3、不良品的浪费

4、动作的浪费

5、加工的浪费

6、库存的浪费

7、制造过多（早）的浪费

只要花些时间认真观察，各种浪费现象自然尽收眼底。如果有可能，应该争取把这些浪费的情况量化，这对实施改进计划大有好处。

二、分析原因

现场出现浪费，一定是管理出现了问题，现场的浪费源于管理的浪费。管理上的浪费，分类如下∶

1、配置的浪费

1）固定资产的浪费∶无法投入是使用的设备与空间。

2）人力资源的浪费∶闲人，人员之间分工不明，责任不清。

3）组织结构的浪费∶闲置组织或部门职能交叉重合。

闲置的资产需要花时间、人力与财力维护，闲置的组织与人员还会引起各种纠纷，这些都会进一步浪费公司的资源。

2、计划的浪费

1）计划的确定缺乏科学性∶管理者能力缺失，制定计划无科学依据，未采用科学方法、工具，并且胡乱更改计划。

2）无实施准备∶不事先配置合理的人力资源、物料、机器，技术等资源，导致计划无法实施。

3）执行与跟踪核查不到位∶缺少对实施过程的跟踪，考核，不了解实施进度，督促员工完成任务。

4）缺乏成本收益核算∶实施计划需要耗费成本，如果收益少于成本，则实施此类计划对企业而言只能是一种浪费。

上述计划的制定、准备、追踪、审核都不到位，造成人力资源、物料资源、时间资源的极大浪费，大大增加公司的经营成本。

3、流程的浪费

1）流程职责混乱∶流程环节无明确的标准、责任人，未设置合适的表单及标准。