上下游为大公司的SCM案例：和记奥普泰

生产全程追踪

　　和记奥普泰公司属于高端的通讯设备装配企业，生产的产品由很多机盘构成，成品及每一块机盘都有条码，在工序上不同机盘的流转控制、质量测试均需同条码扫描系统集成。以前，如何将工序质量、工序流转、返修、与条码扫描集成等方面信息进行集成便于质量管理，一直是和记奥普泰头疼的问题。

　　在面对返修品管理问题时，和记奥普泰需要对其进行多种类别分类，进行分别处理，返修过程需要进行时间控制、序列号控制、成本控制；产品需要反追溯（RMA处理），发现产品问题时可以追溯到委外件与原材料。

　　比如已知一台成品（或部件）的序列号，需要可以查到其所使用的部件的序列号和原材料的批次号，以及相关的部件的生产测试记录与测试数据，故障维修信息等。

　　相反，如果已知原材料或部件的批次号，也要可以查到所有使用该部件或该原材料成品的序列号。这些需求不仅要贯穿于标准的生产订单始终，而且也要贯穿于临时改制的订单始终；不仅需要管理主要材料，同时需要管理辅助材料，只有这样才能保证整个生产任务高质量按期完工。

　　上线ERP系统后，和记奥普泰通过将测试记录与批次号及生产工序进行绑定，在采购入库、委外入库、销售出库、材料出库、工序转移等环节，实现了单品序列号管理：关键部件与产成品在入库与出库时需要进行单品序列号管理；对于普通元器件，采用批号管理，出入库时需要录入批号。在出入库、质检等环节通过扫描方式读取贴在单件物料上的序列号，实现了序列号的同步记录；在系统的报表中可精确查询当前的库存的各产品的序列号、在制的关键部件的序列号，实现了精细化的单件管理，和质量追踪目的。

　　当其产品出现问题时，以前要依靠人工查询，实现起来相当困难烦琐。现在和记奥普泰借助ERP系统根据序列号可以重现这台产品的制造过程，找出问题所在，轻松实现质量问题的正向追溯与反方向追溯。在实现质量管理准确高效的同时，和记奥普泰还实现了将原有的管理模式提升到了“订单驱动”模式。

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