浅析订单式生产对物流成本的影响

引言

随着信息技术的飞速发展，经济全球化的不断推进，人民生活水平的不断提高，商品更加个性化、新颖化、多样化，市场需求充满了诸多的不确定性和多变性，由此带来了产品生命周期日益缩短，市场对单一品种的产品需求量急剧减少，要求快捷的多元化、个性化的需求开始凸显，企业普遍面临着大量生产模式与快速变化的市场多元化需求之间的矛盾。如何快速地将客户的需求转化为高品质、低成本、个性化的产品，已成为确立企业综合竞争优势的关键。过去的大规模生产模式由于在人、设备、软件三方面都缺乏柔性，其组织机构无法更加有效地调动人的积极性和创造性，难以按市场要求组织多品种生产，生产计划控制能力弱，以高库存保证连续生产，难以降低成本。在折中情况下，一种以消费需求为中心的新的生产方式——订单式生产便应运而生。实行订单式生产，不仅能够较好地满足客户的需求，而且还能够减少资金占压，降低生产、销售成本。那么，订单式生产的实施究竟对企业的成本带来哪些影响?本文以一汽大众实施订单式生产的实践为例，从物流成本的角度，对此问题探讨如下。

1 订单式生产简述

所谓订单式生产，是指企业根据客户订单的需求量和交货期来进行生产安排，其宗旨在于降低库存，不作任何库存存放，有订单才安排生产，无订单则调整生产。

具体来说，这一生产方式是从终端客户出发，各地经销商按照顾客的个性化需求下订单，然后总部在固定的时间段统一汇总、分类，制定相应的采购计划，组织生产。当产品下线后，直接组织配送运输，按照订单需求把产品送到各地经销商手中，满足顾客需求。这样做能使企业的库存降到最低，甚至逼近“零库存”，在准时化和精益生产的协助下，企业的物流成本也就大大降低了。

总的来讲，订单式生产，是建立在JIT和精益生产理论上的一种生产经营方式，它带动了整个物流环节的运作，围绕客户订单，展开采购、生产及销售活动，使得整个物流系统的运作更有目的性和方向性，大大提高了物流效率，缩短了产品的生产周期，在最短的时间内完成订单合同，满足顾客的需求。与此同时，企业也减少了库存压力和资金流通不畅的苦恼，对企业的可持续发展有着重大影响。

2 一汽大众订单式生产的实践

汽车业属于传统的制造业，一直以来，由于行业自身的特点，其生产规模较大，实行的是大批量、少品种的生产模式。尤其在中国市场上，不是消费者需求什么，就生产什么，而是厂家生产什么就卖什么。这不仅剥夺了消费者对商品车的自主选择权，还给制造厂家带来了一系列不良后果。当生产出来的产品获得消费者喜爱时，就出现供不应求，一抢而空，由于资源不足造成潜在顾客的流失;当生产出来的产品没有获得顾客的喜爱时，消费者就不会购买，就出现供过于求，造成大量积压库存，导致企业的库存成本增加和资金流通中断。为了解决这种产能过剩给企业物流成本带来种种负担的头痛问题，一汽大众开始尝试采用订单式生产。1998年初，公司花300万元成功开发了准时化(JIT)生产信息控制系统，并正式投入使用。这样，一汽大众就实现了重要的、关键的零件的直送工位，不但使公司每年能节约六七亿元的成本，而且也使供货厂的压力减少了30%至50%的零部件储备，避免了浪费，节约了资源，取得了显著的经济效益。

而在实行订单式生产前，一汽大众主要是通过直觉对市场进行预测，然后采用大批量生产方式进行生产，结果导致产品过剩，库存增加等一系列问题。开迪车的开发失败就充分证明了这一点。开迪属于休闲款家庭车，消费市场面向的是购买第二辆车的消费者，然而在中国市场中，对买第二辆车的需求还不是很大，就算有此需求，也会更偏重选择中高档车型，所以开迪一开始的市场定位就不准确。2005年4月第一批开迪下线，5 000辆投入市场，特别请成龙作为其产品代言人，打算掀起购买高潮，但结果却让人心寒，开迪的销量一直是不温不火。直到2006年2月末，在开迪上市近10个月的时间，开迪还剩3 000辆左右的库存。为此一汽大众特别成立了开迪销售委员会，负责开迪的推广和销售工作，同时宣布2006年3月开迪停产，2006年10月计划推出改型后的新开迪。开迪委员会最后把原价近15万的开迪降价2万元左右进行销售，到2006年4月末，开迪库存还剩2 000辆左右。简单估算一下，以一辆车成本10万计算，2 000辆车的库存成本就是2亿元，由此引起的人力费用、仓储保管费用等更是一笔不小的开销。

由此可见，实行订单生产不但能给消费者带来更多的选择，由于整个物流活动都是围绕订单展开的，这就使得采购集中化、目标化、生产规范化和销售顺畅化。又由于生产出来的产品都有消费需求，所以使得下线产品可以马上组织配送、运输，企业的库存大幅度减少了，物流成本大为降低。

3 从一汽大众的实践看订单式生产对物流成本的影响

如前所述，订单式生产是根据客户订单来安排生产的，产品适销对路，避免了产能过剩和产品积压，大大降低了物流成本，一汽大众的订单式生产实践就充分证明了这一点。从一汽大众的实践，我们可以看出，实行订单式生产至少能为企业降低以下几个方面的物流成本。

3.1 订单式生产降低企业库存成本

对于从事大批量生产的企业，要有预先的采购计划，如规定最低库存量，使材料保管部门可以在库存材料已达到最低库存量的就提出请购单。采购计划的制定要非常准确，该进的物料不按时进来，会造成停工待料，增加管理费用，影响销售和信誉;太早采购而囤积物料，又会造成资金的积压、现场的浪费、物料的变质，所以依据生产计划制定采购计划，按采购计划适时的进料，既能使生产、销售顺畅，又可以节约成本。

一汽大众的“1+3+8”滚动计划(比如现在是2007年9月，“1”指2007年10月非常具体的销售计划;“3”指2007年11月、12月和2008年1月的大体销售计划;“8”指2008年2月到9月这8个月的粗略销售预测)，其实就是一种生产计划，它通过各地经销商的采购计划来制定总部的生产计划。总部根据各地经销商的采购计划，分析市场动向后，在保证订单客户的前提下，还要做出一些额外的生产计划，用于满足潜在客户需求，当潜在需求发生时，先在终端经销商处生成订单，然后总部汇总订单，若有库存，就可以马上发货给顾客，减少顾客的等待时间，这种订单式生产方式使得采购更有方向性和目的性。

对于汽车企业来说，原材料采购是最重要的环节之一，一汽大众建立了高效率的采购部门和高层次采购体系，使得采购工作变得规范化、系统化和集中化。由于订单式生产方式的引入，一汽大众在原有的采购系统下，充分发挥了订单式采购的优势，利用建立起来的供应链网络，根据订单需求，通过集中采购，可在最短时间拿到自己需要的零部件。这种订单式的采购，可将企业的库存降为零，并将这一过程所占的物流成本降为最低，完成降低物流成本的第一步。而这一目标的实现，滚动计划发挥了重要的作用。滚动计划的实施可以使企业制定较为精确的生产计划，然后把数据提供给上游供应商，让其上游供应零部件的企业清楚一汽大众将要有哪些生产计划，然后准备产品，及时满足一汽大众的订单需求。订单生产模式的运作，在减轻上游供应商零部件库存压力的同时，经过供需双方的共同努力，也使得一汽大众基本实现零部件等原材料的零库存，大大降低了企业在库存环节上的成本。

3.2 订单式生产降低企业生产物流成本

生产过程的成本控制，其关键是控制和减少生产源头的浪费，过大的浪费就会增加企业总成本，所以，抓生产过程中的成本控制，实质上就是控制浪费，企业生产过程中的浪费现象主要表现在以下几个方面：(1)生产过量的浪费;(2)窝工造成的浪费;(3)搬运上的浪费;(4)加工本身的浪费;(5)库存的浪费;(6)操作上的浪费;(7)造成次品的浪费。

上述浪费产生的原因，主要是由于企业以产定销，生产出来的产品不能适销对路，造成产能过剩。产能过剩就意味着原材料、零部件等生产材料的浪费，采购成本的浪费，物料搬运成本的浪费，加工成本的浪费，固定设备的损耗浪费，以及支持生产的各种能源的浪费，等等。而订单式生产是以消费需求为核心来组织生产的，订单使企业的生产目标清晰化，工作效率随之提高，浪费也大大降低，这样就有效控制了物料的消耗，节约了生产物流成本。

3.3订单式生产降低企业退货物流成本

退货成本也是企业物流成本中一个重要组成部分，它往往占有相当大的比例。退货成本之所以成为某些企业主要的物流成本，是因为随着退货而产生一系列的物流费用，如退货商品损坏或滞销而产生的费用，再如处理退货商品所需的人员费用等。特别是出现退货的情况，一般是由商品提供者承担退货所发生的各种费用，而退货方因为不承担商品退货而产生的损失，容易很随意地退回商品，并且由于这类退货商品大多数量较少，运输费用较高。不仅如此，由于这类商品比较分散，商品入库、账单处理等业务也都非常繁杂。

具体到汽车产业的过量生产而言，一部分是供过于求造成的，一部分是因为生产出来的产品不被消费者接受、认可。以一汽大众为例，当总部把车发给各地经销商后，产品热卖是好的结果;产品卖不出去，则由总部承担所有损失。如果采取降价方针销售产品，则要给经销商库存补偿;如果该车型实在不好卖，没有消费需求，就得把发给各地经销商的车退回总部，这中间发生的物流成本就可想而知了。订单式生产的实行，使得产品退货的机会大大降低，除非有特殊的产品故障会发生退货外，不存在因顾客不满意产品而发生的退货，因为产品是按照顾客的订单生产的，所以说订单式生产降低了退货成本。

4 结论

订单式生产，是以更好地满足消费需求为基本目标、以降低物流成本为最终结果的生产管理方式，这一生产方式通过彻底消除浪费，使生产系统中的原材料、在制品、产成品的存货最少以及销售中的逆向物流的大幅度减少，如此达到库存最优化，从而使物流总成本大为降低。同时企业生产和采购的针对性和有效性的提高，也推动了企业良性发展，为企业创造了更多的利润空间，因此这一生产方式已逐渐成为我国企业把握市场脉搏，提升竞争力，实现可持续发展的主流生产方式。

参考文献：

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