PLM系统：数字互换操作的必要性

从单一数据源将产品标准数据以多种形式传输到多重平台有人用CAD系统创建了3D零件和组件。这些工具会告诉你零件之间相互是否会有干扰，可以对结构品质进行分析。有人使用产品数据管理（PDM）工具，从CAD系统中调用数据，创建材料清单，将数据传输给计划系统，编制出机器操作工人需要遵从的工艺顺序；将数据传输给采购系统，让采买人员知道何时订购更多零件。在设计和制造业里，对自动化和数字化互换操作，我们已经习以为常。尽管如此，我却常常遇到一个很突出的例外。

　　当某项设计需要某种产品标准时，如一种标准产品，或材料规范要求的某种材料时，或者工艺规范规定某项工序时，我不得不离开数字世界，调出一份纸质文件或查看一份PDF文件。所有的自动化都没有了，我必须阅读并手工解释这些文件，并传输我手上需要的数据。

　　问题是，如果标准数据不是像其他设计和制造数据那样实现了数字化和自动化，人们为什么要在乎呢？答案很简单。

　　在航空行业，标准几乎经常构成产品定义数据的一半。一半数据为数字数据，一半数据为纸质数据，会产生问题。这有点像使用某种税收软件，软件为你进行一半计算，而将你的退税的一半以电子文件的方式发送给你，让你以手工方式进行其余计算，并将退税的另外一半用电子邮件的方式进行发送。以手工方式将PDF标准数据传输到数字系统中，同时以手工方式维护数据和维护配置控制，不但成本昂贵，耗费时间，而且容易出错。我们需要能与其他系统进行互换操作的数字形式的数据。

　　有人会问，为什么不把标准数据重新键入CAD、PDM、制造和采购系统中呢？同样，答案也很简单。

　　这些产品寿命周期管理（PLM）系统里的产品专有数据和产品标准数据具有完全不同的寿命周期。正是标准的不同寿命周期赋予了这些标准相当价值。每次标准进行修改时，输入设计系统的标准数据均需进行修改。将标准数据既输入到标准发放系统，又输入到设计系统，也将产生配置管理方面的问题。实际上，在以哪一个为准和当其不同步时，使用哪种数据方面，也会发生问题。独立标准可容许人们进行改进，添加选择方案，而不必修改产品设计。这有利于设计的重复使用，降低成本。标准数据的维护和配置管理需要分开单独进行，但是，需要能够与产品专有数据进行数字化互换操作。

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