PDM与ERP的“异”与“同”

每一个手工艺人都知道，为了成功地完成一项工作，他不仅要有得心应手的工具，而且必须懂得怎样以及何时使用它们。同样，在信息时代我们也必须明白如何正确地使用工具。企业资源规划（ERP）和产品数据管理（PDM）是两种帮助企业提高生产效率的工程软件，但如何正确地部署它们却并非每家企业都明白。要正确地利用这两类软件，弄清其异同是关键。

“异”与“同”

PDM系统出现于20世纪80年代，其功能是管理和维护CAD软件设计出的“电子图纸”。 ERP系统的出发点则完全不同，在产品设计目标确定后，ERP系统强调使重要任务得到自动化处理，这些任务与制造实际产品时的材料管理、人力和设备资源管理密切相关。“材料明细表(BOM）”和“产品结构（Product Structure）"是PDM与ERP系统最关键的输入,即使在这个最基本的层次上，两种技术的出发点也不同：PDM系统的产品结构给出了产品“按设计角度(As Designed)”的视图，或产品具体是什么，以及怎样用与之相关的工程数据来描述；而ERP系统的材料明细表是“按制造角度(AsBuilt)”的视图，它将零部件和装配看成同样的集合，或者说是描述产品怎样在车间生产以及怎样将它们装配起来。

两类系统之间的差别也反映在它们所采用的底层技术上。ERP系统在结构上以企业组织的其他系统为基础，并且与它们互联；而PDM系统是构建在企业组织的基础设施环境之上，这个基础结构支持企业组织快速改变工程计算环境。从系统的应用上看，PDM与ERP之间的差异主要表现在以下几个方面：

1．捕获产品定义数据

PDM系统首要且最重要的功能就是捕获和共享任何形式的产品定义数据。该功能的作用贯穿于整个企业之中，从产品设计生命周期的早期阶段就开始发挥作用，而这种关键能力在ERP系统中却并不能得到充分地展示。

2．有效捕获工程数据

PDM系统通常提供应用程序界面（API）开发工具箱，以便能为多种设计、制造、分析软件建立应用接口。这一独特的连接工具使系统集成工程师几乎可以用户化所有 PDM功能以满足对特定软件设计工具的特定数据实施管理的要求。例如，现代CAD工具可以创建包含多种形式且拥有相互关联文件的“产品模型”。当设计人员修改零部件时，与其相关的装配、子装配以及相应的图形文件和制造文件都会做相应的改变。通过实际的应用程序界面，PDM系统能够把握它们之间的关系并且在整个设计过程中跟踪其状态信息。与此相反，现有的 ERP系统却不易进行用户化。

3．对共享数据的访问

一旦工程数据登记注册到一个PDM系统中，我们怎样才能做到在不影响其安全性的前提下对它进行数据共享？一个具有优秀体系结构的PDM系统能够利用“电子数据仓库”来保护和存储工程数据。电子数据仓库可能由一个或多个“仓库位置”构成，它们分布在整个异构的网络计算环境中。储存在“电子仓库”中的工程数据根据PDM系统的使用规则，可以被授权用户访问。而ERP系统在产品定义数据共享方面的能力是有限的。

4．产品结构和产品定义数据

在许多企业中，产品结构规划是从设计部门编写工程零部件清单开始的。工程部件清单通过手工输入到ERP系统，并且作为创建按计划的视图(AsPlanned)材料明细表 (BOM)的起始点。而创建按计划的视图来确定材料明细表是通过修改工程部件清单实现的，并且与其他计划信息一起来平衡生产需求与现有机器设备、材料以及可直接使用的劳动力资源之间的关系。

现代PDM系统已经能够实现产品结构功能，它不仅能够代替传统的工程部件清单，而且提供了一个易于使用的图形界面，让用户可以方便地定位和使用产品定义数据。比较先进的PDM系统都采用了面向对象的数据管理工具，这样就能将产品定义数据与产品结构部件、子装配、装配联系起来。用户能够利用导航工具，沿图形化的产品结构树来确定感兴趣部件的位置，并在此基础上展开描述该部件的产品定义数据。

5.PDM控制的更改管理

ERP系统从产品计划视图的角度更改管理，一旦更改的细节通过了设计过程，并且更改对制造过程的影响也已清楚，制造计划安排过程就将在ERP系统中重新运行以决定在需求、存货清单、资源可利用性、部件替代等方面需进行的更改。

然而，PDM系统在更改控制和审批过程方面则是从完全不同的角度出发。PDM的更改控制功能可以跟踪更改处理全过程：从更改提出之时起，贯穿所有受到影响的职能部门，直到更改在生产车间得到实施。PDM工作流确保合适的人员执行必要的任务并且负责通知到所有受影响的部门。当工程师接到一个处理设计更改的任务时，他将通过数据库的关系导航找到受影响的产品结构对象和设计数据。

使用PDM概念处理更改控制的另一个优点是能够保留版本的更改历史信息。如果一个产品被修改，对产品结构的部件所做修改的历史记录将保存在PDM系统中。如果用户使用PDM的产品数据结构，他就可以利用数据库的关系导航功能找到曾经执行过的修改指令和数据对象。若没有这种功能，有关更改细节的信息在企业组织的归档过程中就可能被“丢失”。当以后的更改请求需要搜寻某个旧的设计配置时，这个旧的设计配置却由于当时的分析结果为不适用而已经被删除了，由此将影响整个设计。

6.配置管理

在产品结构领域和产品配置管理中， ERP系统和 PDM系统功能之间的重叠表现得尤为突出。所有企业都会同时使用产品结构的多个视图，这就是产品配置管理的概念。通常，多数企业至少会有三类视图：按设计的视图(As Designed)、按生产计划的视图(AsPlanned)以及按制造的视图(As Built)。产品结构视图可以看成是对同一产品的部件以不同方式观察的结果。ERP系统因为面向生产计划，所以是按生产计划的视图管理产品配置；而PDM系统则认为在考虑多个设计方案时，对配置管理的要求是从产品计划阶段的早期就开始了。从概念设计到按制造视图管理的各阶段，PDM产品正在不断提升对包含产品配置的产品结构视图的利用效率。在产品设计的整个生命周期中，虽然产品结构有可能按各式各样视图进行重新配置，但产品零部件对象仍然与那些定义它们的数据保持连接关系。这就是PDM视图处理配置管理的最主要优点。

求“同”存“异”

既然PDM与ERP系统各自具有其不同的特点，那么用户如何适当地应用PDM和ERP工具呢？这必须由用户结合其选定的供货商以及企业的具体应用环境来做最终决定。这里提供了一些可能对用户有实际帮助的建议。

显然，企图用一种系统完成两种系统的功能是不切实际的想法，因此，最好的解决方法是将PDM与ERP系统集成在一起。到目前为止，PDM系统是捕获和控制产品定义数据的上佳选择，然而，非工程用户有时也需要访问产品定义数据。因此，在PDM和ERP系统之间的界面应该具备如下功能： ERP系统的注册用户能够调用PDM功能，并且可利用通用的浏览应用程序来查找和阅读产品数据。当然，PDM的访问规则必须确保产品定义数据的完整性，并且在产品的整个生命周期中，必须始终由PDM系统控制产品定义数据。

产品结构和配置管理是ERP和PDM之间最关键的结合点，也是最难解决的问题。多年来，MRP和ERP专家提倡使用材料明细表（BOM）来满足整个企业组织的需求。这看起来是不错的想法，但迄今为止，几乎没有一家企业能够实现在一个BOM下的标准化产品结构和配置管理。最佳实施方案就是创建一个具有一致性的产品结构视图网络，这些视图应该代表针对单一产品组织其部件的不同方法。因此，应该在PDM系统中创建按设计视图管理产品配置的方法，然后由制造人员对它进行修改，最终得到按计划视图管理产品配置的方法。按计划视图配置管理产品配置的方法将通过连接界面送到ERP系统中，而在ERP系统中，这个方法可用于制定计划目标。根据ERP系统的功能，在ERP系统中创建按制造视图的配置，并将它传回到 PDM系统。如果能够严格控制配置管理，也许就能够在PDM系统中维护按制造视图的产品结构，这样配置信息就能够被跟踪并返回到产品定义数据中。

更改请求是由许多部门发出的，但通常对它们的评估是由工程设计部门完成。评估过程要求分析和修改产品定义数据。一旦更改请求获得批准，在设计和制造部门之间所做的联合决定行将生效。显然，为方便更改，工作流必须从PDM系统开始，然后传递到ERP系统。对每一系统的工作流，理想的方法是使用可配置触发器来回传送任务控制命令。另一个可选方案是在PDM环境中创建整个工作流并要求生产计划人员注册为PDM用户以完成他们的任务。

生产后勤计划是ERP系统的核心内容之一。工程师和其他PDM用户们也经常需要访问这些通常驻留在 ERP系统中的信息，包括成本信息、原材料详细目录清单状态以及在处理过程统计中的工作任务等。这类信息对制定良好的工程决策是很关键的。一个PDM用户应该可以从PDM系统界面获取这些信息。

从以上分析可以看出，PDM系统和ERP系统实际上是针对不同目标的应用系统，PDM系统的主要目标是：控制产品配置、使用更改控制和产品生命周期来管理产品定义数据的开发、修改以及并行使用；ERP系统的主要目标是：控制生产计划过程、平衡期望的产品销售情况与制造这些产品所需消耗资源之间的关系。因此，在实际应用中，最佳的方法是将任务分割成不同部分，让不同的系统去执行最适当的任务。

来源：《计算机世界》