上海通用：质量是最高优先

近日，上海通用汽车被上海市政府授予极具权威性的2009年度“上海市质量金奖”，这是上海通用七年内第三度荣膺该项上海市级政府质量大奖。一家汽车企业能取得如此卓著的质量管理成果，企业实力和独到的企业质量文化均须有过人之处。上海通用的“全业务链”质量管理体系是其质量管理屡获褒奖的关键。

上海通用汽车自创建之初，就视质量为“最高优先”，确立了“标准化、质量是制造出来的、缩短制造周期、持续改进、员工参与”五大原则。2009年，上海通用汽车创新引入BSC平衡计分卡这一系统性的战略规划和管理工具，通过推进战略和业务规划管理体系的变革，确保了战略决策和核心业务目标的高效执行。

关注客户，研发源头严控质量

不论在质量把关中存在多少困难和高难度的要求，一切以客户为中心，从客户的需求出发始终是上海通用汽车设计质量的宗旨。在前期开发质量方面，上海通用汽车不但强调高度关注客户需求，更不吝重金投入，建造世界一流的研发设施作为硬件保障。担负上海通用汽车产品研发重任的泛亚汽车技术中心，拥有多套国内第一、世界领先的开发设施，如样车试制车间、欧四排放实验室、虚拟现实中心、车辆安全试验室等，为确保产品的高质量设计创造了条件。其主导开发或作为主要力量参与全球开发的别克君威、君越系列，雪佛兰科鲁兹、乐风、新赛欧等，都凭借优异的产品质量，赢得了用户的卓越口碑。

严把采购，百万零件缺陷日降

上海通用汽车的质量管理经过多年的发展，已形成了覆盖供应商的完整业务链管理。 新产品开发初期，质量团队就开始进行供应商质量管理，一起对供应商进行评估，帮助供应商改进质量，保证产品质量的稳定。 2008年以来，上海通用汽车一直积极实施以质量体系基础为主线的质量体系延伸与工具模块推进工作，帮助供应商提高产品质量、改善管理体系，并在整个供应链上实现公司的质量目标和发展战略。据统计，为公司供货的近65家优秀整车供应商和16家动力总成供应商的百万零件缺陷数近几年不断下降，公司推进质量体系延伸取得卓著成效。

严控生产，质量是制造出来的

2007年，上海通用汽车高分通过了安全质量标准化和9004标准认证，标志着在这两个标准体系上上海通用汽车达到了世界先进水平。

“质量是制造出来的”，这句话道出了上海通用汽车质量观的核心。上海通用汽车全国布局，拥有金桥、烟台、沈阳3大生产基地，4个整车生产厂和2个动力总成厂。体系复制的管理模式，使金桥、烟台和沈阳三大基地管理流程“如出一辙”，有效保证了产品质量的高度一致性。

在上海通用现代化、多工序的生产线上，每一个步骤均按照北美的FMEA质量控制措施来落实，以保证操作效果的一致性和质量；每一辆整车在发运到最终用户前都会在分销中心和销售商处共接受2次整车功能检查，确保用户提到的车具有十全的质量保证。

“暗灯系统”，全员参与的质量文化

经过持之以恒的质量文化建设和宣传，在公司内已经培育了全员参与的质量文化氛围，最为突出的就是“暗灯系统”。在上海通用柔性化生产线上，每一个操作员工和检验员在发现零件质量问题时，均有权力拉动暗灯，停止生产线的运行，只有当线上车辆质量问题得到解决生产流水线才能重新启动。

“暗灯系统”反映了上海通用汽车严格的“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”的质量原则，以及“全员、全时、全程”的质量意识和质量文化。试想，如果没有“质量是最高优先”的观念，一个普通质检人员或操作员工如何能有至高无上的“停产”权力？从员工加入上海通用的第一天起，他们就在不断接受和学习有关产品质量安全、精益生产和制造质量的理念。操作人员岗位资格确认的具体要求被严格规定，达到一定的应知应会，且操作次数至少达到400次才能独立上岗。

反馈追踪，售后环节持续改进

秉承“以客户为中心、以市场为导向”的经营理念，上海通用汽车不断以高质量的产品和服务满足用户日益增长的需求。对于这家年销量突破70万辆、用户累计近370万的汽车生产企业来说，广大用户的口碑更成为督促产品质量和服务质量不断提升的动力和源泉。

公司质量部会及时将市场反映的问题反馈给设计、采购、制造部门，以便从产品设计、零部件采购以及制造过程等各环节严把质量关。为了更好地跟踪售后市场，质量部每两周就会邀请各部门领导人员参加质量改进例会，汇报当前市场关注问题的售后解决方案等，以保证各项活动落到实处，并如期完成。此外，质量部还邀请第三方咨询公司以电脑辅助电话访问方式每月对新车客户进行早期质量调研，以检查质量改进行动的落实情况及效果。

从研发到采购，从生产线到售后跟踪，质量控制紧扣于上海通用汽车漫长的业务链条的每一环节上，让人更清晰地理解上海通用总经理丁磊所说的“质量是最高优先”的质量文化，而这种“质量文化”也会得到市场的回报。正是对“以质为本”的执着，成就了上海通用汽车的快速成长，也为企业的未来发展铺筑了坚实的路基。