阿峰实战ERP系列⑤：流程无法重组 物料又被多领

沃奇公司又出新问题了。ERP追求企业资源的精准控制，无论是采购、库存还是物料申领，为了最小限度的占用企业的流动资金，要尽可能实现按需制定计划。然而，沃奇公司的物料申领却偏偏无法实现按需定制。

前天，沃奇公司ERP项目经理刘伟匆匆忙忙找到阿峰：“我们生产部门的一些连续性物料，像PVC等无法实现按需领取，一般都是成箱成批的领，一次领的料往往会用在几个生产任务中。在流程重组的时候，就是考虑到这一点才没有改变原来的领料流程，可ERP要求尽可能及时准确的反应物料的使用情况，这可怎么办？”

自动扣料实施流程

“意料之中！”阿峰心里明白，很多制造企业都会遇到这个问题，由于生产中常常用到一些连续性的、不可分割或者分割起来麻烦的材料，如注塑用的PVC，五金行业用的连续性端子、钢筋等，这些物料根本无法实现按需领取，因此这样的领料流程也就不可能按照ERP物料精准控制进行重组。正是认识到这一点，许多ERP产品中都预置了“自动扣料”的功能。

“自动扣料？”刘伟像许多刚从事ERP实施的IT人员一样，根本没有自动扣料的概念。看来阿峰还得为此多费些口舌。

其实，自动扣料就是在成品审核入库的时候，系统自动核算入库全部成品需要的物料数量，生成一张自动扣料单，系统根据自动扣料单自动从设置的仓库里把料减掉，完成物料申领流程。具体实现，阿峰制定了一个实施流程：

自动扣料流程示意图

第一步，在物料管理模块里，找出连续性的物料，授予自动扣料属性。

第二步，为跟仓库现存物料区分，特别设置一个虚拟仓库“车间仓库”。

第三步，在实际申领物料前，车间先开物料移库单，把物料从物料仓库领到车间仓库。生产完工开入库单时，系统会自动生成一张自动扣料单，审核完毕后，物料就会自动从车间仓库里扣除。车间仓库里剩下的物料，就是多领的物料。

第四步，系统在计算成本的时候，不是按物料移库单的数量来计算成本，而是按自动扣料单来计算。自动扣料单会从入库单信息里得到对应的工单信息，然后在计算成本的时候，再关联到相应的生产单据。

第五步，每张订单生产完成或者月末，清点车间仓库的库存，把剩余的物料通过物料移库单退到物料仓库。

实施自动扣料的五个注意事项

尽管实施流程明确，但在实施过程中，仍然不能掉以轻心，有一些问题在实施时需要注意：

① 在实施自动领料流程时，最好设置一个独立的虚拟仓库，跟一般的物料存储仓库要进行区别。以前有人在实施时，不做物料移库单。从仓库拿材料到车间的时候，不开单子，直接拿料。后来退库又不及时，在库存盘点的时候，发现物料缺少。因没有单据，说不清物料的实际去向，造成物料丢失或无法统计。

② 自动扣料单可以进行自动审核。即在做入库动作时，该扣料单不仅会自动生成而且还自动审核。是否进行自动审核可根据各公司的实际情况而定，若BOM对连续性物料定义准确，并且在实际生产中，用料差异不大，可以自动审核。否则，为了保证扣料过程中不出错误，尽量不要选则自动审核。

③ 即使扣料单选择了自动审核，还要注意检查核对，并要检查车间仓库是否有足够的物料。

就在为沃奇公司实施自动扣料时，一天丁经理火急火燎的打电话给阿峰，问有几张单子在扣料时，车间的物料没有自动扣去，是怎么回事情，是否系统有漏洞。阿峰赶到公司，一看，原来是自动扣料单没有审核成功。仔细调查发现原来是车间里没有足够的物料造成物料移库单和自动扣料单无法审核，当然无法自动扣料。

④ 车间仓库的料要及时清理。一些公司为了工作方便，对领来的连续性物料不做定时清理，常常到没有生产任务时，再进行清理。这么做，容易导致库存帐目不准，进而造成物料需求不准。

⑤ 由于自动扣料须在成品入库时进行，因此在考虑物料的时候，要注意自动扣料与实际生产用料之间的时间差。

如一张生产定单，要用到PVC料3.2箱子，车间从仓库领了4箱，此时仓库里还剩2箱。若我们生产到一半的时候，又安排一张生产单，要用PVC料3.1箱，此时由于成品还没有入库，尚未做自动扣料，库存显示仓库还剩下2箱，而车间仓库还剩下4箱，总共剩料6箱足够应对这张新订单3.1箱的PVC用料。而实际上，将两张订单用料相加不难发现，两张订单共需用PVC料6.3箱，而所有的仓库存量只有6箱，显然无法满足用料需求。

因此，为避免时间差导致的库存量无法及时反应实际情况，当生产周期较长时，完工产品可分批及时入库，保证物料得到及时扣减；考虑需要，可以把车间仓库设置为不纳入物料需求计算当中；做移库业务时，尽量不要多领，一次不要把一个月的用量都领过去；要定期清理车间仓库，最好一张订单清理一次。多余料及时归还仓库。

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