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阿峰实战ERP-一堂MRP“算术课”
本文关键字：
ERP实施
不了解MRP（物料需求计划），企业的ERP实施就无法深入灵魂。如今，看着沃奇公司ERP系统的顺利运行，阿峰不免又回到了ERP刚开始实施的日子……
那天，阿峰一大早就赶到了沃奇公司，因为今天要为信息部培训MRP，按照阿峰以前的经验，要让客户了解这个枯燥的MRP理论模型，肯定要花些时间。MRP是
制造业ERP的核心功能之一。没有了MRP，ERP的功能就会削弱一半，所以，了解MRP，是用好ERP的前提。但面对刚刚导入ERP的沃奇公司，阿峰又该如何上好这堂课呢？
MRP
理论模型的“量”化分解
阿峰知道，要全面完整的讲清讲透MRP理论模型，一天两天的时间肯定不可能。与其大而全，不如少而精，干脆从关系到MRP理论模型的几个核心“量”讲起，对MRP理论模型进行“量”化分解，以点带面引导沃奇公司逐步深化对MRP的理解。
阿峰重点提出了现存量、在单量、预约量、现存可用量和在单量作为此次培训的基础。
现存量
现存量即仓库中现有物料，包括成品、半成品、采购件的库存数量，表示一个已经拥有的料品的数量。
在单量
在单量指的是已经下了单据，但是还没有实际入库的数量。
根据物料的性质不同，又可以分为：
①
采购件的在单量已经下了采购单，但供应商还没有交货或还没有验收入库的数量。
如：已下一张采购单，数量为
200
。供应商未交货，或供应商已交货但公司还在检验中，未在系统中做入库动作。若不考虑以前的交易，则该物料的在单量即为
200
。
②
自制品、半成品的在单量已经下了生产命令单，但是，还没有生产入库或检验入库的数量。
如：根据销售订单系统生成了一张生产单据，数量为
200
，未审核前，不考虑其他交易事项，则该产品的在单量为
0
，审核后，该产品的在单量才是
200
；若生产一部分，检验入库
100
，则该产品的在单量为
100
。
③
委外件的在单量已经下了委外生产单据，但是委外厂商还没有交货或者还没有验收入库的数量。
预约量
预约量表示将来要发生而现在还没有发生的需求量，在有些系统里，又把预约量叫做已分配量。
根据物料性质的不同，又可以分为：
①
采购件的预约量指已经开了生产工单或者委外生产单据，但还没有实际去领的数量。
如：一张工单需要领用材料
A100
个，若仓库里有材料
A500
个，其中
100
个已经被“人”预约，系统做运算的时候，就会受到一定的限制。
②
产品的预约量指已经接到客户订单还没有出货的数量。对按单生产的企业来说，就是销售订单的未交数量。
现存可用量
现存可用量是指不考虑在单量的情况下，可以使用的数量。即现存可用量=现存量-预约量。
如：假设采购件
A
仓库中的现存量为
300
个，若已经开的工单一共要用掉采购件
A
数量为
180
个，则采购件
A
的现存可用量为
120
个。”
可用量
可用量是指在现存可用量的基础上，进一步考虑在单量的数量。即可用量=现存可用量+在单量=现存量-预约量+在单量。
“量”化计算 保障未来库存安全
为了让沃奇公司的ERP项目小组深入理解MRP的这五个核心“量”，阿峰特意拿出了具体的例子和数据，与小组人员一起计算。
假设采购件A仓库中的现存量为300个，若已经开的工单一共要用掉采购件A的数量为180个，且已经开了采购单的数量为300个，则采购件A的可用量为300+300-180=420个。
拿沃奇公司
2006年1月份的业务来说：
①
1日，机油滤清器产品库存数量为200个；
②
5日，沃奇公司决定生产机油滤清器500个，并开立了生产单据；
③
9日，客户驰马汽车下订单，需机油滤清器300个，尚未发货；
④
15日，生产部完成机油滤清器成品50个，并检验入库；
⑤
25日，向驰马汽车出机油滤清器250个；
⑥
30日，生产部完成机油滤清器成品400个，并检验入库；
⑦
2月1日，向驰马汽车出机油滤清器50个.
根据以上业务，五量之间的变化如下图所示。
根据上表，我们可以清晰的看到各个量之间的数量变化。在ERP系统中，一般会有一个专门的文档，来记录以上数量的变化，我们叫它物料控制文档。但是，这个表格只是反映了数量变化的关系，没有反映时间变化。如没有考虑客户的交货期，没有考虑入库日期……若要排生产计划，需查一个月后五大量的变化情况，只考虑数量就行不通了。
截止2月1日机油滤清器现存量为400。2月2日，接到客户订单，需机油滤清器600个，3月1日交货。于是沃奇公司决定在2月再生产机油滤清器250个，计划2月30日入库，1月份在单量50个预计在2月5日入库。
由此可预计五大量的变化情况：
由此可见，若不考虑时间因素的，只有实际业务发生后，才能在系统里找到需要的数据；但如果若考虑上时间因素，则可以得到预计的库存变化，为安排生产计划提供数据支持。
按照这种方法，如果沃奇公司规定每月初，至少保持机油滤清器安全库存数量200个。则月中时，生产厂长可根据五大量的情况，预计到3月初的存量，如果远远少于安全库存。即可重新安排生产计划。
“量”化分解上的自动生产计划
此外，采用ERP来处理以上五大量的问题，还可以实现生产自动规划。
沃奇公司规定每月初机油滤清器的现存可用量不能低于100个。如在1月初机油滤清器的现存量为100个，1月2日，接到客户订单，要求在1月15号前交付机油滤清器150个。1月10日，公司又接到客户订单，要求在1月25日前交付机油滤清器200个。
按照沃奇公司，每天生产50个机油滤清器计算，应如何安排1月份的生产计划呢？
根据以上五大量的变化关系可得出如下结论：
①
1月15日，现存量至少要达到150，才能保证出货。因现存量有100个，所以在1月15日至少生产50个产品，根据每天50个产品的产量，则需14日下50个产品的生产单据。
②
1月25日交250个成品。因为在15日交完150个后，预计现存量为0，故在1月24日要生产入库200个，根据每天50个的产量计算需5天的生产时间，则在1月20日就要下单生产。
③ 每月初不能少于100个产品，故1月31日现存可用量必须为50个，因此在1月30日还要要安排生产50个产品。
在ERP系统里的预计生产计划表就会自动产生关于机油滤清器的三条生产计划：
①
1月14日开始生产50个，1月14日完工入库；
② 1月20日开始生产200个，1月24日完工入库；
③ 1月31日开始生产50个，1月31日完工入库。
根据此生产计划，五大量的的变化如下：
当然，得到系统自动计算的生产计划后，我们仍可根据公司实际情况，调整相关的生产计划。如1月14日下单生产产品250个，分批入库，1月31日再生产50个等等。此外，我们还可以根据企业实际情况，考虑是否加入检验提前期、生产准备提前期等因素。
一通图表和实例讲解过后，看着ERP项目小组又写又算的忙乎，阿峰知道他们已经开始入门了。看来他这套“量”化分解的办法还真起作用，深奥的MRP原理在这里已经演化成了一堂实用的算术课，枯燥的理论模型在简单的加减法过后也可以变得如此轻松……
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